'只求萬無一失？看日產純電動如何做到100億公里電池0重大事故'

人們總愛用“萬無一失”這個成語來形容對事情有絕對的信心和把握。儘管這個“萬”字所指代的只是一個虛無的概念，但放在可能會牽涉到生命安全的領域，萬分之一的概率就足以令人不安。

進入2019年以來，尤其是進入高溫酷暑的這幾個月裡，電動汽車自燃起火事故不斷髮生，而根據《新能源汽車國家監管平臺大數據安全監管成果報告》顯示，自2019年5月起的3個月內，新能源汽車國家監管平臺共發現79起安全事故，涉及車輛96輛。如果按照這個數字結合目前國內新能源汽車保有量來計算，全年發生安全事故的概率早已超過了萬分之一。

即便如此，卻仍有一家企業數十年來一直保持著電池重大事故數為“0”的記錄——已累計銷量達43萬臺、累計行駛里程超100億公里的日產LEAF聆風，不但穩居全球電動車單一車型銷量的冠軍，更令人難以置信的是，LEAF聆風至今仍保持著電池0重大事故的“奇蹟”。

而儘管LEAF聆風並沒有直接引入國產，但上市不到一年的東風日產軒逸純電，由於採用了與LEAF聆風同源的日產E-Platform電動車平臺打造，因此在三電技術和品質方面自然也是毋庸置疑。

近日知行君得以抵達位於東風日產第二工廠內的，日產全球第四條全自動電池生產線進行參觀，而這也是國內整車製造行業首條自動化的Module（電池模塊）生產線。當然，知行君期望能借此能瞭解到一些這個安全奇蹟背後的祕密。

電池安全，首先離不開領先的技術

眾所周知，近年來新能源車市場在進入了井噴期，發展純電動汽車成為了當下的主流趨勢，但回望到十多年前，儘管“節能減排”的目標一致，但汽車巨頭們卻對新能源車的發展路線存在不同的看法，例如豐田和本田選擇大力發展油電混合技術，而日產則埋頭純電動車的研發，早在2010年便率先推出了世界第一臺量產純電動車LEAF聆風，並持續不斷升級換代。

因此在純電動車領域，日產無論在三電技術儲備還是生產流程管理方面，都是世界領先的水平，也遠不是那些新興企業所能望其項背的。

談及純電動車的續航和安全性能，都離不開“三電”中的電池和電控系統。軒逸純電採用的是和聆風一樣鎳鈷錳（NCM）三元鋰電池方案，但和其他車企採用的NCM三元鋰電池不一樣的是，軒逸純電的電池電芯，並沒有採用更常見的方形電池或者圓柱電池，而是採用了重量更輕、散熱和安全性能更優的軟包電池。

軟包電池的先天優勢很明顯，但是問題在於，研發的技術門檻高，加工生產難度大。這對於眾多其他的企業來講，這就足以讓決策者轉而改用其他方案。但這些難題對於日產而言卻並不算什麼，因為日產在多年的研發和生產中，早已攻克了其中的難關。

因此特別有意思的是，軒逸純電的整個電池的生產裝配流程中，只有軟包電芯生產的環節交給了寧德時代為其代工生產，而不是直接向寧德時代採購，而其餘的環節都在日產自家的這條全自動電池生產線上組裝完成。

光從這一小細節就能看出，日產對自家電池的技術有著極強的自信，而且這樣也能對軒逸純電的電池包的質量有更好的把控，不會出現此前國內某新勢力車企因電池包和模組之間的兼容性問題，導致發生自燃事故。

日產官方提供的資料顯示：“電池模塊生產共計 12 道工藝流程、14 項品質檢查以及 198 項生產管控環節。”

而當一片片獨立封裝，目測只有幾毫米厚的軟包電芯被運送到全自動生產線邊上之後，便開始了軒逸純電電池包的誕生之旅。定製的電芯進入自動化模塊線後，要經過激光裁剪、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等多道精密自動化生產工序。

其中激光裁剪能夠最大限度地保證裁剪的準確性和一致性，保證裁剪出的產品近乎完美一致。而超聲波焊接工序，因其環保、安全且不會損傷電池，而且焊接後導電性好，電阻係數極低或近乎零，能夠確保產品具有更強的穩定性和充放電性能。

由於自動化的程度十分高，因此在這條電池模塊生產線上，只有寥寥可數的幾個工作人員負責監控和處理可能遇到的一些臨時狀況，而無需親身參與到中間的工序環節。

在這條模塊線的終端，8片軟包電芯（CELL）最終被裝入一個模塊（MODULE）之中，每個模塊的電容量約為1.58kWh左右，重量約為 8.7kg。而每輛軒逸純電之中，一共會搭載24個這樣的電池模塊。

電池模塊組裝完成後，將會進入到位於總裝車間的Pack生產線線，對電池包的進行最後的組裝工序。軒逸純電的電池包殼體採用了1.2GPa超高強度鋼材，電池包內部分為左前堆棧、右前堆棧以及後堆棧。其中左前堆棧和右前堆棧分別有 6 個電池模塊、後堆棧包括 12 個電池模塊，軒逸純電使用的 pack 共有 24 個電池模塊。

為了保證安全性能，電池組內部還有玻璃纖維和凱夫拉組成的隔熱材料進一步防護、更有極端情況下能夠迅速釋放內部壓力的洩壓閥。此外，電池組周圍還留出足夠的防碰撞潰縮空間，最大限度提供被動安全保障。

電池 Pack 內部線束等工藝完成後，接下來就可以安裝電池 pack 的上殼體進行最後的電池 pack 封裝，上殼體與下殼體的連接採用機械在上殼體邊緣打上密封膠。在裝配完成後，還會進行一系列的檢測工序，確保各項性能達到日產全球統一的質量安全標準。

100%的安全離不開“300%的品質管理系統”

曾經有不少朋友也向知行君提出過一個類似的問題：“現在科技那麼先進，生產的自動化程度也那麼高了，為什麼那些新造車企業還是會出現那麼多意料之外的質量和安全問題呢？”

的確，如果純粹地從技術角度分析，似乎不太容易去解答這個問題。因為在很多生產管理經驗豐富的工程師看來，流程管理以及“人”的因素都是缺一不可的。就在純電動車領域，日產“0重大事故”的奇蹟顯然和長達數十年的電動車生產管理經驗，以及完善的生產流程監控密不可分。

在電池組組裝生產線（Pack線）上，日產採用了可視化作業指示系統，包括上螺絲這麼細小的工序，一旁的顯示器都會顯示出實時的狀態，而每一道工序完成後，相關對應的所有數據，包括螺絲的位置、力矩、當班員工的編號、生產的時間等等數據，都會被清晰地計入系統，悉數上傳至日產總部，其中重要數據更是要保存5年以上，實現了全部數據的實時監控和可追溯，也可以不斷進行分析和優化。

此外，通過裝配“過程中的100%MES系統品質監控、完成後全數離位100%判斷、所有作業完成並100%QA確認”三大品質管理系統，確保了過程、檢查和下線每道工序都達到100%的品質要求。而這也被日產統稱為“300%品質管理系統”。

知行有話說

在快結束全文之際，知行君發現想要通過短短的幾千字，來清晰概括日產的電池包生產流程，真的是相當“痛苦”的一件事情。因為確保電池包的安全，顯然是一個相當複雜而且技術含量極高的系統工程，看似簡單有序的工序實際上彙集了無數工程師和技術人員的經驗和智慧。知行君作為一個旁觀者，在短短的半天參觀時間裡，也只能管中窺豹，略微瞭解一二。但無論如何，從首臺量產的聆風交道消費者手上至今的近20年裡，超過43萬輛聆風還保持這電池0重大事故的出色記錄，就足以說明了一切。