它如何創造100億公里卻零重大安全事故記錄
文/契 形
來自幫寧工作室（gbngzs）的報道
2019年上半年，電動車“火”勢凶猛異常。
造車新勢力中，蔚來、特斯拉“火”勢不斷；傳統勢力裡，比亞迪、吉利都曾涉及。
這個方興未艾的市場上正迎來安全大考。
作為合資品牌較早投入電動領域的東風日產卻有些不同。
公開的資料裡，日產汽車在電動領域已經深耕70年，旗下全球最暢銷的電動車LEAF累計銷量43萬輛，並創造累計行駛里程100億公里電池0重大事故的歷史，安全保障可見一斑。
這也為軒逸·純電有力背書——去年推出的它採用與LEAF相同專業純電平臺打造，擁有卓越的安全性能。
它如何創造100億公里卻零重大安全事故記錄
文/契 形
來自幫寧工作室（gbngzs）的報道
2019年上半年，電動車“火”勢凶猛異常。
造車新勢力中，蔚來、特斯拉“火”勢不斷；傳統勢力裡，比亞迪、吉利都曾涉及。
這個方興未艾的市場上正迎來安全大考。
作為合資品牌較早投入電動領域的東風日產卻有些不同。
公開的資料裡，日產汽車在電動領域已經深耕70年，旗下全球最暢銷的電動車LEAF累計銷量43萬輛，並創造累計行駛里程100億公里電池0重大事故的歷史，安全保障可見一斑。
這也為軒逸·純電有力背書——去年推出的它採用與LEAF相同專業純電平臺打造，擁有卓越的安全性能。
現在的問題是，東風日產如何保證軒逸·純電突出的安全性能，這成為業內關注的重點。
故事從電池生產線開始。
2019年8月13到14日，“安全0距離”軒逸·純電全自動電池生產線探祕活動在位於廣州市花都區的東風日產第二工廠進行。
據悉，該生產線執行日產全球統一電池生產標準，採用諸多行業尖端科技，如激光裁剪、超聲波焊接、熱成型注膠、MES可追溯系統等，具有自動化、智能化、信息化優勢，能夠實現生產過程100%品質監控判斷、完成後100%檢查、以及下線QA系統100%確認，確保每片電芯都完美無瑕。
來看每一步。
首先是採取定製電芯的模式。
它如何創造100億公里卻零重大安全事故記錄
文/契 形
來自幫寧工作室（gbngzs）的報道
2019年上半年，電動車“火”勢凶猛異常。
造車新勢力中，蔚來、特斯拉“火”勢不斷；傳統勢力裡，比亞迪、吉利都曾涉及。
這個方興未艾的市場上正迎來安全大考。
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公開的資料裡，日產汽車在電動領域已經深耕70年，旗下全球最暢銷的電動車LEAF累計銷量43萬輛，並創造累計行駛里程100億公里電池0重大事故的歷史，安全保障可見一斑。
這也為軒逸·純電有力背書——去年推出的它採用與LEAF相同專業純電平臺打造，擁有卓越的安全性能。
現在的問題是，東風日產如何保證軒逸·純電突出的安全性能，這成為業內關注的重點。
故事從電池生產線開始。
2019年8月13到14日，“安全0距離”軒逸·純電全自動電池生產線探祕活動在位於廣州市花都區的東風日產第二工廠進行。
據悉，該生產線執行日產全球統一電池生產標準，採用諸多行業尖端科技，如激光裁剪、超聲波焊接、熱成型注膠、MES可追溯系統等，具有自動化、智能化、信息化優勢，能夠實現生產過程100%品質監控判斷、完成後100%檢查、以及下線QA系統100%確認，確保每片電芯都完美無瑕。
來看每一步。
首先是採取定製電芯的模式。
在本次“安全0距離”軒逸·純電全自動電池生產線參觀時，有一個細節值得注意，即東風日產特意開闢一條樹脂車間生產線，用於進一步加工從寧德時代採購的軟包電芯。
實際上，東風日產的動力電池採用LEAF相同的全球設計標準，不僅對生產工藝和材料慎重選擇，而且對生產的工藝和水平有著極高的要求，因此，每一塊電芯都是東風日產“私人定製”。
為保證電芯的高品質，一方面東風日產選擇鎳鈷錳三元鋰電池經過上千次如過充、振動、熱衝擊、甚至針刺等評估測試，確保材料的化學穩定性。
同時，東風日產定製電芯內部材料上也做了特殊設計，擁有在發生高強度劇烈撞擊時的自我處理機制，確保任何狀況下的萬無一失。
在東風日產看來，缺乏對電芯保護層的設計，是目前電池碰撞後引發事故的重要誘因。
另一方面，東風日產以高標準進一步強化電芯的性能和品質。從原料上線到模塊下線，每個薄薄的軟包電芯都要經歷12道工藝流程、14項品質檢查及198項生產管控環節。
它如何創造100億公里卻零重大安全事故記錄
文/契 形
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2019年上半年，電動車“火”勢凶猛異常。
造車新勢力中，蔚來、特斯拉“火”勢不斷；傳統勢力裡，比亞迪、吉利都曾涉及。
這個方興未艾的市場上正迎來安全大考。
作為合資品牌較早投入電動領域的東風日產卻有些不同。
公開的資料裡，日產汽車在電動領域已經深耕70年，旗下全球最暢銷的電動車LEAF累計銷量43萬輛，並創造累計行駛里程100億公里電池0重大事故的歷史，安全保障可見一斑。
這也為軒逸·純電有力背書——去年推出的它採用與LEAF相同專業純電平臺打造，擁有卓越的安全性能。
現在的問題是，東風日產如何保證軒逸·純電突出的安全性能，這成為業內關注的重點。
故事從電池生產線開始。
2019年8月13到14日，“安全0距離”軒逸·純電全自動電池生產線探祕活動在位於廣州市花都區的東風日產第二工廠進行。
據悉，該生產線執行日產全球統一電池生產標準，採用諸多行業尖端科技，如激光裁剪、超聲波焊接、熱成型注膠、MES可追溯系統等，具有自動化、智能化、信息化優勢，能夠實現生產過程100%品質監控判斷、完成後100%檢查、以及下線QA系統100%確認，確保每片電芯都完美無瑕。
來看每一步。
首先是採取定製電芯的模式。
在本次“安全0距離”軒逸·純電全自動電池生產線參觀時，有一個細節值得注意，即東風日產特意開闢一條樹脂車間生產線，用於進一步加工從寧德時代採購的軟包電芯。
實際上，東風日產的動力電池採用LEAF相同的全球設計標準，不僅對生產工藝和材料慎重選擇，而且對生產的工藝和水平有著極高的要求，因此，每一塊電芯都是東風日產“私人定製”。
為保證電芯的高品質，一方面東風日產選擇鎳鈷錳三元鋰電池經過上千次如過充、振動、熱衝擊、甚至針刺等評估測試，確保材料的化學穩定性。
同時，東風日產定製電芯內部材料上也做了特殊設計，擁有在發生高強度劇烈撞擊時的自我處理機制，確保任何狀況下的萬無一失。
在東風日產看來，缺乏對電芯保護層的設計，是目前電池碰撞後引發事故的重要誘因。
另一方面，東風日產以高標準進一步強化電芯的性能和品質。從原料上線到模塊下線，每個薄薄的軟包電芯都要經歷12道工藝流程、14項品質檢查及198項生產管控環節。
還有自動化率達96%的領先工藝護航更強電池性能。
本次參觀的首站電池生產模塊線，是完成CELL（電池單元）到MODULE（電池模塊）的生產線被全自動生產設備佔據了絕大部分空間。
而定製電芯進入自動化模塊線後，要經過激光裁剪、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等多道精密自動化生產工序。
其中激光裁剪能夠最大限度地保證裁剪的準確性和一致性；超聲波焊接因其環保、安全且不會損傷電池，能夠賦予產品更強的穩定性和充放電性能。
嚴苛生產流程設置則確保300%的電池品質。從人員管理和作業化流程而言，工程技術人員和一線工人的品質意識都很嚴苛，絕緣鞋、絕緣手套、安全頭盔、護目鏡，且除了持有國家認證的電工資格證書外，還擁有非常豐富的高壓作業經驗。
它如何創造100億公里卻零重大安全事故記錄
文/契 形
來自幫寧工作室（gbngzs）的報道
2019年上半年，電動車“火”勢凶猛異常。
造車新勢力中，蔚來、特斯拉“火”勢不斷；傳統勢力裡，比亞迪、吉利都曾涉及。
這個方興未艾的市場上正迎來安全大考。
作為合資品牌較早投入電動領域的東風日產卻有些不同。
公開的資料裡，日產汽車在電動領域已經深耕70年，旗下全球最暢銷的電動車LEAF累計銷量43萬輛，並創造累計行駛里程100億公里電池0重大事故的歷史，安全保障可見一斑。
這也為軒逸·純電有力背書——去年推出的它採用與LEAF相同專業純電平臺打造，擁有卓越的安全性能。
現在的問題是，東風日產如何保證軒逸·純電突出的安全性能，這成為業內關注的重點。
故事從電池生產線開始。
2019年8月13到14日，“安全0距離”軒逸·純電全自動電池生產線探祕活動在位於廣州市花都區的東風日產第二工廠進行。
據悉，該生產線執行日產全球統一電池生產標準，採用諸多行業尖端科技，如激光裁剪、超聲波焊接、熱成型注膠、MES可追溯系統等，具有自動化、智能化、信息化優勢，能夠實現生產過程100%品質監控判斷、完成後100%檢查、以及下線QA系統100%確認，確保每片電芯都完美無瑕。
來看每一步。
首先是採取定製電芯的模式。
在本次“安全0距離”軒逸·純電全自動電池生產線參觀時，有一個細節值得注意，即東風日產特意開闢一條樹脂車間生產線，用於進一步加工從寧德時代採購的軟包電芯。
實際上，東風日產的動力電池採用LEAF相同的全球設計標準，不僅對生產工藝和材料慎重選擇，而且對生產的工藝和水平有著極高的要求，因此，每一塊電芯都是東風日產“私人定製”。
為保證電芯的高品質，一方面東風日產選擇鎳鈷錳三元鋰電池經過上千次如過充、振動、熱衝擊、甚至針刺等評估測試，確保材料的化學穩定性。
同時，東風日產定製電芯內部材料上也做了特殊設計，擁有在發生高強度劇烈撞擊時的自我處理機制，確保任何狀況下的萬無一失。
在東風日產看來，缺乏對電芯保護層的設計，是目前電池碰撞後引發事故的重要誘因。
另一方面，東風日產以高標準進一步強化電芯的性能和品質。從原料上線到模塊下線，每個薄薄的軟包電芯都要經歷12道工藝流程、14項品質檢查及198項生產管控環節。
還有自動化率達96%的領先工藝護航更強電池性能。
本次參觀的首站電池生產模塊線，是完成CELL（電池單元）到MODULE（電池模塊）的生產線被全自動生產設備佔據了絕大部分空間。
而定製電芯進入自動化模塊線後，要經過激光裁剪、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等多道精密自動化生產工序。
其中激光裁剪能夠最大限度地保證裁剪的準確性和一致性；超聲波焊接因其環保、安全且不會損傷電池，能夠賦予產品更強的穩定性和充放電性能。
嚴苛生產流程設置則確保300%的電池品質。從人員管理和作業化流程而言，工程技術人員和一線工人的品質意識都很嚴苛，絕緣鞋、絕緣手套、安全頭盔、護目鏡，且除了持有國家認證的電工資格證書外，還擁有非常豐富的高壓作業經驗。
為更安全組裝電池組，整個過程要經過堆棧分裝、主線束裝配、高壓檢查、合蓋檢查、氣密測試、充電測試、以及QA檢查等6道主要工序。
在確保整個生產流程的完全可控環節，MES系統扮演著“天眼”的角色，記錄每個生產的細節。“當班員工的編號、生產的時間……所有數據都被清晰地計入系統，上傳至日產總部，其中重要數據更是要保存5年以上。”東風日產方面透露。
除此之外，為嚴格確保電池品質，PACK品質把控要經歷194項檢測環節；組裝後，電阻檢測和電裝檢測會對整個電池包的關鍵參數進行校驗，確保電池組符合設計要求的同時，避免虛接等情況發生；氣密性檢測中，1.5KPa的高壓氣體被注入密封的電池包，保持15秒鐘沒有氣體外洩，確保整個電池包處於完全密封的狀態。
同時，包括充電檢測、QA檢測一應俱全。它們對整個生產裝配流程再次進行校驗，確保所有環節均按照設計要求進行生產和檢測，實現過程、檢查和下線每道工序都達到100%的品質。
除了在源頭提升動力電池的質量，東風日產還考慮到了實際用車過程中，環境因素變化對動力電池的影響，制定了非常周密的安全防禦設計。
被動安全方面，日產將電池組佈置在前後輪中間，並且採用了1.2GPa超高強度裝甲、電池組內部還有玻璃纖維和凱夫拉組成的隔熱材料進一步防護。此外，電池組周圍還留出足夠的防碰撞潰縮空間，最大限度提供被動安全保障。
它如何創造100億公里卻零重大安全事故記錄
文/契 形
來自幫寧工作室（gbngzs）的報道
2019年上半年，電動車“火”勢凶猛異常。
造車新勢力中，蔚來、特斯拉“火”勢不斷；傳統勢力裡，比亞迪、吉利都曾涉及。
這個方興未艾的市場上正迎來安全大考。
作為合資品牌較早投入電動領域的東風日產卻有些不同。
公開的資料裡，日產汽車在電動領域已經深耕70年，旗下全球最暢銷的電動車LEAF累計銷量43萬輛，並創造累計行駛里程100億公里電池0重大事故的歷史，安全保障可見一斑。
這也為軒逸·純電有力背書——去年推出的它採用與LEAF相同專業純電平臺打造，擁有卓越的安全性能。
現在的問題是，東風日產如何保證軒逸·純電突出的安全性能，這成為業內關注的重點。
故事從電池生產線開始。
2019年8月13到14日，“安全0距離”軒逸·純電全自動電池生產線探祕活動在位於廣州市花都區的東風日產第二工廠進行。
據悉，該生產線執行日產全球統一電池生產標準，採用諸多行業尖端科技，如激光裁剪、超聲波焊接、熱成型注膠、MES可追溯系統等，具有自動化、智能化、信息化優勢，能夠實現生產過程100%品質監控判斷、完成後100%檢查、以及下線QA系統100%確認，確保每片電芯都完美無瑕。
來看每一步。
首先是採取定製電芯的模式。
在本次“安全0距離”軒逸·純電全自動電池生產線參觀時，有一個細節值得注意，即東風日產特意開闢一條樹脂車間生產線，用於進一步加工從寧德時代採購的軟包電芯。
實際上，東風日產的動力電池採用LEAF相同的全球設計標準，不僅對生產工藝和材料慎重選擇，而且對生產的工藝和水平有著極高的要求，因此，每一塊電芯都是東風日產“私人定製”。
為保證電芯的高品質，一方面東風日產選擇鎳鈷錳三元鋰電池經過上千次如過充、振動、熱衝擊、甚至針刺等評估測試，確保材料的化學穩定性。
同時，東風日產定製電芯內部材料上也做了特殊設計，擁有在發生高強度劇烈撞擊時的自我處理機制，確保任何狀況下的萬無一失。
在東風日產看來，缺乏對電芯保護層的設計，是目前電池碰撞後引發事故的重要誘因。
另一方面，東風日產以高標準進一步強化電芯的性能和品質。從原料上線到模塊下線，每個薄薄的軟包電芯都要經歷12道工藝流程、14項品質檢查及198項生產管控環節。
還有自動化率達96%的領先工藝護航更強電池性能。
本次參觀的首站電池生產模塊線，是完成CELL（電池單元）到MODULE（電池模塊）的生產線被全自動生產設備佔據了絕大部分空間。
而定製電芯進入自動化模塊線後，要經過激光裁剪、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等多道精密自動化生產工序。
其中激光裁剪能夠最大限度地保證裁剪的準確性和一致性；超聲波焊接因其環保、安全且不會損傷電池，能夠賦予產品更強的穩定性和充放電性能。
嚴苛生產流程設置則確保300%的電池品質。從人員管理和作業化流程而言，工程技術人員和一線工人的品質意識都很嚴苛，絕緣鞋、絕緣手套、安全頭盔、護目鏡，且除了持有國家認證的電工資格證書外，還擁有非常豐富的高壓作業經驗。
為更安全組裝電池組，整個過程要經過堆棧分裝、主線束裝配、高壓檢查、合蓋檢查、氣密測試、充電測試、以及QA檢查等6道主要工序。
在確保整個生產流程的完全可控環節，MES系統扮演著“天眼”的角色，記錄每個生產的細節。“當班員工的編號、生產的時間……所有數據都被清晰地計入系統，上傳至日產總部，其中重要數據更是要保存5年以上。”東風日產方面透露。
除此之外，為嚴格確保電池品質，PACK品質把控要經歷194項檢測環節；組裝後，電阻檢測和電裝檢測會對整個電池包的關鍵參數進行校驗，確保電池組符合設計要求的同時，避免虛接等情況發生；氣密性檢測中，1.5KPa的高壓氣體被注入密封的電池包，保持15秒鐘沒有氣體外洩，確保整個電池包處於完全密封的狀態。
同時，包括充電檢測、QA檢測一應俱全。它們對整個生產裝配流程再次進行校驗，確保所有環節均按照設計要求進行生產和檢測，實現過程、檢查和下線每道工序都達到100%的品質。
除了在源頭提升動力電池的質量，東風日產還考慮到了實際用車過程中，環境因素變化對動力電池的影響，制定了非常周密的安全防禦設計。
被動安全方面，日產將電池組佈置在前後輪中間，並且採用了1.2GPa超高強度裝甲、電池組內部還有玻璃纖維和凱夫拉組成的隔熱材料進一步防護。此外，電池組周圍還留出足夠的防碰撞潰縮空間，最大限度提供被動安全保障。
東風日產在主動安全方面以大量的數據為依託，定義出明確清晰的充電電流電壓邊界，以此管控整個充電過程，保障充電安全。
需要指出的是，目前的電動車行業領域中，續航里程與電池安全是一對矛盾體，常常續航里程較高而安全指數變低，這也是目前業內電動車失火的重要因素。
對於東風日產來說，他們在設定續航里程時，是保證正常通勤的情況下會更多考慮到安全問題，這較很多自主品牌電動車並不突出。事實上，業界在對於東風日產以及其他合資品牌電動車續航里程優勢不明顯也議論紛紛，殊不知這是它們對於造車安全性的敬畏之心。
“保證了這一點，我們才會不斷對產品各個性能與參數進行提升。”東風日產如是承諾，“未來會看到跑的更長的純電產品，而且一定是更安全。”
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