廣汽乘用車工廠：從一個螺栓開始到引領智造
每57秒，一輛嶄新的汽車就駛下生產線！位於廣州番禺汽車城的廣汽乘用車廣州工廠內，AGV智能搬運機器人按照各自軌道在運送物料，機器手臂在不同工位不停地揮扭著，忙而不亂。
（原標題：從一個螺栓開始到引領智造——來自廣州番禺汽車城廣汽乘用車工廠的蹲點報告）
廣汽乘用車廣州工廠焊裝車間，全自動的機械手正在繁忙作業。全媒體記者 肖雄 實習生 王俊濤 攝
這是廣東汽車自主品牌主要生產基地之一。10多年前，這裡還是一片芭蕉林。如今，一個汽車製造城初具規模。
在這裡，通過汽車人的艱苦奮鬥，實現了自主品牌從無到有、從小到大、從弱到強；也見證了廣東汽車產業結構的不斷完善，從單純依託日系，到逐步形成日系、歐美與自主三駕馬車並駕齊驅。得益於創新驅動，廣東汽車製造業已完成蝶變，以智造推動高質量發展，牢牢佔據著全國產量第一的寶座。
創業▶▷
“從零開始”自主造車
在廣汽乘用車廣州工廠整車製造二部總裝車間的前後擋風玻璃安裝工位上，兩臺機器人自動抓取、塗膠、安裝，十幾秒鐘，便可完成一輛車的前後擋風玻璃安裝。如果遇到車型切換，系統便會自動調整數據，重新匹配零部件，十分智能。
這是廣東汽車智能化程度最高工廠之一，也是廣東汽車人多年奮鬥的一個結晶，見證著廣東汽車製造業的蝶變。
“剛來這裡時，附近基本上是芭蕉林。但僅僅10年時間，這裡已經成為了一個重要的汽車製造基地。”廣汽乘用車廣州工廠整車製造二部新車型項目負責人侯敏，是一名已經入職10年的老員工，她見證了廣東汽車產業翻天覆地的變化。
沒做自主品牌之前，侯敏在合資車企工作，職位已至系長，管理著一個30人左右的技術團隊，工作流程已十分成熟。不過，在合資車企工作，車輛在量產前，外方提供的技術文件中只有一個簡單的封面，裡面涉及的數據、耐久性測試參數，中方技術人員完全看不到，無法接觸到核心技術，沒有主動權。
“何時才能看到我們自己造的汽車在路上跑。”侯敏說，就在這樣的夢想驅動下，她放棄了穩定舒適的工作，重新以一名普通員工的身份，開始加入自主品牌事業。
回憶起當時創業情形，侯敏歷歷在目，沒有團隊、沒有流程、沒有體系，只能一步步摸索。當時，很多供應商對自主品牌沒有信心，不願與自主品牌合作，即便一個小小的螺栓，也得自己開發。
“剛起步時，一年只有3萬輛規模，很多供應商不把傳祺當回事兒，始終不能提升產能。”廣汽乘用車廣州工廠整車製造一部部長葉少劍說，有一年大年初二，他被派往上海一家供應商的車間，現場蹲點協調生產建立庫存，但遇到設備故障，供應商工作人員已下班，他們只能自己進行設備維修。
“不做自主品牌就會死，做自主品牌可能會死得更快。”廣汽乘用車常務副總經理詹鬆光表示，事實證明，短短十年時間，實現從年產量從1萬多輛到50萬輛的飛躍，自主品牌發展超乎所有人的意料，成為廣東汽車工業高質量發展、優化廣東汽車製造業結構的新動能。
創新▶▷
從“學造車”到“造好車”
在廣汽乘用車廣州工廠整車製造二部焊裝車間，機械手在不停地揮舞著手臂，焊接各個車身部件。該車間負責人尹浩鵬告訴記者，在這條生產線上，車型切換不用1分鐘。為了滿足5款車型的混流生產，實現超高的柔性化，儘可能地縮短切換時間，該車間通過MES（製造執行系統）與RFID（無線射頻識別系統）巧妙互聯，實現了車型、配置的自動識別，配合NC-Locator（柔性伺服定位機構）、Gate Framer（柔性切換定位系統），這已達到了行業內較高的水平。
事實上，類似這種業內領先的創新技術運用，正持續不斷地在廣東汽車生產一線湧現。
在距離焊裝車間僅幾百米的整車製造一部衝壓車間，相關負責人葉少劍隔三岔五就到衝壓B線指導年輕員工操作，檢查設備運行情況。在別人聽起來有點嘈雜的衝壓聲，在他聽來卻是帶有節拍的音符。
這條由伺服和機械壓力機組成的混合智能衝壓生產線，就是自主創新的世界級水平的汽車智能製造新式裝備。
“我們成功申報了國家重大專項和多份專利證書。這些課題都是基層員工通過自己努力，消除日常工作中的生產阻礙，實現的巨大成果。”葉少劍說，建成的轎車覆蓋件伺服及機械壓力機混合衝壓生產線示範工程，驗證了我國自主知識產權的國產伺服機械壓力機混合生產線向國際推廣應用的可行性。
廣東汽車工業通過創新驅動，有力地迴應了當初“能不能搞汽車工業”的質疑聲，也從最簡單的引進、吸收消化，到如今實現創新引領。目前，廣東自主品牌在某些領域，已吸引了豐田、本田、奔馳等國外主流生產企業的關注，開始對外輸出經驗。
引領▶▷
將打造世界先進產業集群
廣東是汽車產業大省，在汽車整車製造、汽車零部件製造、新能源汽車等領域均居全國領先地位。數據顯示，2018年，廣東汽車製造業總資產達6149.05億元，同比增長8.0%；完成營業收入8635.8億元，增長9.4%；完成利潤總額632.7億元。
從規模以上汽車製造業的企業數來看，廣東由2013年的574家提高到2018年的833家，2018年規模以上汽車製造業增加值總量比2013年提高了480.88億元。
數字的背後是廣東汽車製造業經過多年努力，不斷完善產業結構，不斷提升智能製造水平。
在廣汽乘用車廣州工廠整車製造二部輪胎安裝工位上，一名工人在有條不紊地工作，原本十分費勁的流程，在智能化設備協助下，顯得特別輕鬆。這不僅提升了效率，也大幅提升品質，每輛車各個輪胎的扭力，系統都可以自動保存。在此之前，這道工序要兩名工人協同作業，單側工時還比現在增加70秒。
“智能製造關鍵是人與機器的最佳平衡，以此達成‘質量最好、效率最高、成本最低’的精益製造。企業花巨資買入自動化設備，產線上引入一堆機器人，為了自動化而自動化，這不是真正意義的智能製造。”詹鬆光表示，智能製造的目的是追求最高性價比。如今，廣汽傳祺實現了從產品設計、採購、生產到銷售等全過程的智能化，形成擁有自主知識產權的智能化體系。
目前，廣東正著力將汽車製造業打造成世界先進產業集群。依託現有的產業基礎，以及自主品牌的高質量發展，廣東吸引了越來越多的核心零部件企業落戶，進一步提升汽車製造業的發展水平。
《粵港澳大灣區發展規劃綱要》出臺後，汽車產業高端要素將快速聚攏至廣東。詹鬆光表示，未來可進一步吸引智能製造、物聯網、5G技術等領域人才，有利於形成更為完善的產業集群。
蹲點手記
全員創新創自主品牌
國家統計局數據顯示，2018年度廣東汽車產量321.58萬輛。目前，汽車製造業作為廣東支柱產業，產量位居全國第一，廣東成為國內乃至全球重要的汽車生產基地。
然而，從結構性來分析，廣東汽車製造業現狀，主體仍然是外資、合資企業，自主品牌雖然經過10多年發展，實現了快速增長，但仍然處於成長期。
過去40年，合資合作讓我們學會如何造車、如何建立起了一個造車體系，但想要實現可持續性、高質量發展，就要打造自主品牌，一個個技術去攻克，一個個標準去設立，一個個體系去建立。
廣東汽車製造業堅持不懈地進行轉型升級，以廣汽為龍頭的企業也相繼設立技術研究中心，大力開發自主核心技術，打造了全球的研發網。憑藉著敢為天下先的拼搏精神、務實的態度，廣東車企在核心技術上正不斷縮小與跨國車企差距。
在廣汽乘用車，創新是全員的、成體系的，一線員工聚焦於本工位，提出改善流程方案，技術人員提供支撐，經過評估後便可直接實施。記者在蹲點採訪時瞭解到，過去11年來，該公司共產生改善提案40萬餘條，註冊QC小組課題3470個，創造直接經濟效益22.3億元，這相當於建設了一條生產線。（ 來源：南方網 作者：郭小戈 拱千舒 陳韓暉）
南方工報-“工人在線”責編：劉曉丹