曾以5個月創下武漢引進世界500強企業最快紀錄的施耐德電氣，以EcoStruxure數字化架構與平臺完成了對其武漢工廠的數字化升級改造。
“2012年3月，施耐德電氣製造（武漢）有限公司投產。主要經營的產品包括小型斷路器、接觸器、指示燈與按鈕等。這些產品看似普通，卻在工業生產和家居生活中作為用電安全的保障被廣泛使用。”近日，由21世紀經濟報道發起的“觸摸智造——2019中國製造業價值發現之旅”活動中，施耐德電氣全球執行副總裁、中國區總裁尹正介紹道。
2018年，通過應用施耐德電氣面向工業領域的EcoStruxure，武漢工廠完成了數字化升級改造，在實現高度自動化的同時，使生產和運營流程進一步得到了優化，並將能效提高至更高水平，成為施耐德電氣在中國的首個明星智能工廠。
而且，施耐德電氣武漢工廠因率先在中國應用智能製造技術，被工信部評為國家級“綠色工廠”，被達沃斯世界經濟論壇專家委員會評為“燈塔工廠”。
高效的數字工廠
"曾以5個月創下武漢引進世界500強企業最快紀錄的施耐德電氣，以EcoStruxure數字化架構與平臺完成了對其武漢工廠的數字化升級改造。
“2012年3月，施耐德電氣製造（武漢）有限公司投產。主要經營的產品包括小型斷路器、接觸器、指示燈與按鈕等。這些產品看似普通，卻在工業生產和家居生活中作為用電安全的保障被廣泛使用。”近日，由21世紀經濟報道發起的“觸摸智造——2019中國製造業價值發現之旅”活動中，施耐德電氣全球執行副總裁、中國區總裁尹正介紹道。
2018年，通過應用施耐德電氣面向工業領域的EcoStruxure，武漢工廠完成了數字化升級改造，在實現高度自動化的同時，使生產和運營流程進一步得到了優化，並將能效提高至更高水平，成為施耐德電氣在中國的首個明星智能工廠。
而且，施耐德電氣武漢工廠因率先在中國應用智能製造技術，被工信部評為國家級“綠色工廠”，被達沃斯世界經濟論壇專家委員會評為“燈塔工廠”。
高效的數字工廠
在數字化轉型、打造“智慧”工廠方面，施耐德電氣武漢工廠取得了不錯的成績。
在尹正看來，數字工廠的應用，具有管理更加敏捷、生產效率更高、資產運營更有效可靠、能效管理更合理節能、員工工作效率更高效的作用效果。
施耐德電氣武漢工廠從2015年開始應用精益生產數字化系統，每年新增一到兩個模塊，目前具有“安燈、產量效率、E-WOM訂單分配、E看板”五大模塊。安燈模塊可以實現工廠的自動化故障檢測，產量效率模塊，通過自動收集信息，將工廠的生產效率可視化；E-WOM訂單分配則可以通過系統對訂單優先級與產線效率的自動匹配，生成工廠每日生產的訂單分配；E看板是用於對工廠用料進行合理規範的一個模塊系統。
如今，施耐德電氣武漢工廠擁有世界領先的自動化生產線，可以24小時連續運行。通過精益生產數字化系統的應用，實現工廠運營的透明化和可視化，從而更易於問題發現和處理；實現工廠無紙化運營，有效減少非增值成本；實現產品質量問題減少15%，勞動生產力提升12%，設施基礎能耗最高可節約30%。
同時，數字工廠通過對關鍵設備和設施的數據採集和分析，可以減少計劃外停機；通過對關鍵過程參數的實時採集和分析，可以提升過程的可靠性和設備維護的有效性。
施耐德電氣武漢工廠在分佈於各辦公區域、生產車間內的55個終端配電箱中，改造安裝了348個PowerTag無線電能測量模塊、46個智能網關模塊D型，有效實現終端用電監測與故障預警，保證了供電的連續性，填補了配電系統和生產系統之間的信息斷點，實現了工廠配電系統、生產系統端到端的透明化。
此外，施耐德電氣武漢工廠在綠色節能方面也有所建設。從2018年2月份開始，武漢工廠開始逐步運行光伏系統，截至11月底太陽能發電總量56萬度，減少碳排放631噸。武漢工廠還建設了400立方雨水存儲設施，利用自然雨水現實廠區內的綠色灌溉與地面沖洗，在一定程度上降低了運營成本，節約了社會水資源。
實踐綠色智能製造
1987年，施耐德電氣進入中國。到今天，中國已經發展成為施耐德電氣全球第二大市場，擁有17000多名員工、23家工廠、8個物流中心和3個研發中心。現在，施耐德電氣正引領住宅、樓宇、數據中心、基礎設施及工業領域的能效管理與自動化的數字化轉型。
EcoStruxure是施耐德電氣以數字化創新融合信息技術（IT）與運營技術（OT），基於物聯網實現能源、自動化和軟件技術相結合，所開發的一套面向樓宇、數據中心、工業和基礎設施四大終端市場，提供配電、信息技術、樓宇、機器、工廠、電網六大專業領域的從本地到雲端的端到端解決方案的系統。
基於EcoStruxure，施耐德在中國開展了深入行業的智能製造實踐，根據不同行業的差異化需求，提供定製化的完整解決方案。因此，這套系統發展至今已具有普適性，可以應用於各行各業。
根據施耐德電氣提供的一組數據，在中國建材集團下屬水泥廠應用EcoStruxure解決方案後，總體能源效率提高10％，勞力投入密集度降低了60%，每個生產單位的能源消耗下降了3-5％，不到2年收回了投資成本，還將計劃外故障大幅降低，延長了設備的使用壽命，增強了運營安全性。
還有，以伊利集團下屬的工廠為例，應用EcoStruxure解決方案後實現了底層設備的互聯互通、能源數據的實時自動化採集、能源使用的監控管理、能源信息的精益分析，不但能夠通過數據分析發現能源異常，還能通過上層能源管理軟件和底層自動化系統的配合真正堵住能源漏洞，運營效率提升了19%，能源成本降低了5%，每年減少的碳排放量相當於多種植了2.5公頃闊葉林。EcoStruxure解決方案在寶鋼熱軋廠1880熱卷庫無人行車項目應用後，不僅提高了工作效率，同時實現操作人員減少90％，大大提升了人身安全性。
在為漢威科技提供“透明工廠”的智能製造解決方案中，施耐德電氣通過部署包括訂單管理，執行與追溯管理，即時化績效、任務、響應管理模塊，以及Andon系統等，使來自不同系統中的客戶數據、訂單數據和生產製造數據實現了端到端的貫通，徹底破除生產現場的“黑箱”，將製造過程變得可視透明，同時降低產線人為差錯率，對各級員工的KPI進行了有效梳理，對產品實現全程追溯。項目上線後，漢威工廠的生產效率提升了12%，產能提升了22%，人均產值提升了14%，市場反饋的故障率降低了25%。
尹正補充稱，“目前，EcoStruxure已經部署在全球50萬個安裝現場，得到了約2萬名軟件開發人員、3000家公用事業公司和65萬家服務提供商及合作伙伴的支持。”
"曾以5個月創下武漢引進世界500強企業最快紀錄的施耐德電氣，以EcoStruxure數字化架構與平臺完成了對其武漢工廠的數字化升級改造。
“2012年3月，施耐德電氣製造（武漢）有限公司投產。主要經營的產品包括小型斷路器、接觸器、指示燈與按鈕等。這些產品看似普通，卻在工業生產和家居生活中作為用電安全的保障被廣泛使用。”近日，由21世紀經濟報道發起的“觸摸智造——2019中國製造業價值發現之旅”活動中，施耐德電氣全球執行副總裁、中國區總裁尹正介紹道。
2018年，通過應用施耐德電氣面向工業領域的EcoStruxure，武漢工廠完成了數字化升級改造，在實現高度自動化的同時，使生產和運營流程進一步得到了優化，並將能效提高至更高水平，成為施耐德電氣在中國的首個明星智能工廠。
而且，施耐德電氣武漢工廠因率先在中國應用智能製造技術，被工信部評為國家級“綠色工廠”，被達沃斯世界經濟論壇專家委員會評為“燈塔工廠”。
高效的數字工廠
在數字化轉型、打造“智慧”工廠方面，施耐德電氣武漢工廠取得了不錯的成績。
在尹正看來，數字工廠的應用，具有管理更加敏捷、生產效率更高、資產運營更有效可靠、能效管理更合理節能、員工工作效率更高效的作用效果。
施耐德電氣武漢工廠從2015年開始應用精益生產數字化系統，每年新增一到兩個模塊，目前具有“安燈、產量效率、E-WOM訂單分配、E看板”五大模塊。安燈模塊可以實現工廠的自動化故障檢測，產量效率模塊，通過自動收集信息，將工廠的生產效率可視化；E-WOM訂單分配則可以通過系統對訂單優先級與產線效率的自動匹配，生成工廠每日生產的訂單分配；E看板是用於對工廠用料進行合理規範的一個模塊系統。
如今，施耐德電氣武漢工廠擁有世界領先的自動化生產線，可以24小時連續運行。通過精益生產數字化系統的應用，實現工廠運營的透明化和可視化，從而更易於問題發現和處理；實現工廠無紙化運營，有效減少非增值成本；實現產品質量問題減少15%，勞動生產力提升12%，設施基礎能耗最高可節約30%。
同時，數字工廠通過對關鍵設備和設施的數據採集和分析，可以減少計劃外停機；通過對關鍵過程參數的實時採集和分析，可以提升過程的可靠性和設備維護的有效性。
施耐德電氣武漢工廠在分佈於各辦公區域、生產車間內的55個終端配電箱中，改造安裝了348個PowerTag無線電能測量模塊、46個智能網關模塊D型，有效實現終端用電監測與故障預警，保證了供電的連續性，填補了配電系統和生產系統之間的信息斷點，實現了工廠配電系統、生產系統端到端的透明化。
此外，施耐德電氣武漢工廠在綠色節能方面也有所建設。從2018年2月份開始，武漢工廠開始逐步運行光伏系統，截至11月底太陽能發電總量56萬度，減少碳排放631噸。武漢工廠還建設了400立方雨水存儲設施，利用自然雨水現實廠區內的綠色灌溉與地面沖洗，在一定程度上降低了運營成本，節約了社會水資源。
實踐綠色智能製造
1987年，施耐德電氣進入中國。到今天，中國已經發展成為施耐德電氣全球第二大市場，擁有17000多名員工、23家工廠、8個物流中心和3個研發中心。現在，施耐德電氣正引領住宅、樓宇、數據中心、基礎設施及工業領域的能效管理與自動化的數字化轉型。
EcoStruxure是施耐德電氣以數字化創新融合信息技術（IT）與運營技術（OT），基於物聯網實現能源、自動化和軟件技術相結合，所開發的一套面向樓宇、數據中心、工業和基礎設施四大終端市場，提供配電、信息技術、樓宇、機器、工廠、電網六大專業領域的從本地到雲端的端到端解決方案的系統。
基於EcoStruxure，施耐德在中國開展了深入行業的智能製造實踐，根據不同行業的差異化需求，提供定製化的完整解決方案。因此，這套系統發展至今已具有普適性，可以應用於各行各業。
根據施耐德電氣提供的一組數據，在中國建材集團下屬水泥廠應用EcoStruxure解決方案後，總體能源效率提高10％，勞力投入密集度降低了60%，每個生產單位的能源消耗下降了3-5％，不到2年收回了投資成本，還將計劃外故障大幅降低，延長了設備的使用壽命，增強了運營安全性。
還有，以伊利集團下屬的工廠為例，應用EcoStruxure解決方案後實現了底層設備的互聯互通、能源數據的實時自動化採集、能源使用的監控管理、能源信息的精益分析，不但能夠通過數據分析發現能源異常，還能通過上層能源管理軟件和底層自動化系統的配合真正堵住能源漏洞，運營效率提升了19%，能源成本降低了5%，每年減少的碳排放量相當於多種植了2.5公頃闊葉林。EcoStruxure解決方案在寶鋼熱軋廠1880熱卷庫無人行車項目應用後，不僅提高了工作效率，同時實現操作人員減少90％，大大提升了人身安全性。
在為漢威科技提供“透明工廠”的智能製造解決方案中，施耐德電氣通過部署包括訂單管理，執行與追溯管理，即時化績效、任務、響應管理模塊，以及Andon系統等，使來自不同系統中的客戶數據、訂單數據和生產製造數據實現了端到端的貫通，徹底破除生產現場的“黑箱”，將製造過程變得可視透明，同時降低產線人為差錯率，對各級員工的KPI進行了有效梳理，對產品實現全程追溯。項目上線後，漢威工廠的生產效率提升了12%，產能提升了22%，人均產值提升了14%，市場反饋的故障率降低了25%。
尹正補充稱，“目前，EcoStruxure已經部署在全球50萬個安裝現場，得到了約2萬名軟件開發人員、3000家公用事業公司和65萬家服務提供商及合作伙伴的支持。”
更多內容請下載21財經APP
"相關推薦
