混凝土氣泡的起因及防治措施

1、氣泡類別

混凝土中產生的氣泡，100μm以上的稱之為大害泡，100～50μm的叫中害泡，50～20μm的叫低害泡或無害泡，20μm以下的稱有益氣泡。

應注意的是，混凝土中含氣量適當，微小氣泡在分佈均勻且密閉獨立條件下，在混凝土施工過程中具有一定的穩定性。從混凝土結構理論上來說，這種微小氣泡形成的空隙屬於毛細孔範圍或稱無害孔、少害孔，它不但不會降低強度，還會大大提高混凝土的耐久性。

2、氣泡產生原因

2.1原材料

2.1.1水泥對於氣泡生成的影響

在水泥生產過程中使用助磨劑，通常會產生氣泡過多的情況，且水泥中鹼含量過高，水泥細度太細，含氣量也會增加。水泥和用水量的多少也是氣泡產生的重要原因。在混凝土試配時主要針對強度而考慮水泥用量，如果在滿足混凝土強度的前提下，增加水泥用量，從而降低水灰比，氣泡量會大大降低。其作用就是利用多餘的灰漿填充遺留空隙，從而達到阻斷氣泡形成空間。

2.1.2外加劑對於氣泡生成的影響

如混凝土中含有大泡特別多，通常可能是與外加劑中的引氣成分差有關。一般減水劑中或複合型泵送劑中可能會摻入一定引氣成分的引氣劑，減水劑用量增加，氣泡也會增加。

2.1.3粗細骨料對於氣泡生成的影響

根據粒料級配密實原理，在施工過程中，材料級配不合理，粗骨料偏多、大小不當，針片狀顆粒含量過多，以及生產過程中實際使用砂率比試驗室提供的砂率偏小，這樣細粒料不足以填充粗粒料空隙，導致粒料不密實，形成自由空隙，為氣泡的產生提供了條件。

2.2施工工藝

2.2.1攪拌時間對於氣泡生成的影響

攪拌時間對混凝土內部產生的氣泡也會有不同的影響。混凝土在攪拌過程中，如果攪拌不勻，同樣的水灰比，會使外加劑達不到均勻分佈，外加劑富餘的部位所產生的氣泡就會多，而未拌合到外加劑的部分則會出現坍落度不均、坍損大、離析等現象，但過分的攪拌又會使混凝土在攪拌的過程中形成的氣泡越來越多，從而產生負面的作用。

2.2.2脫模劑的選用對於氣泡生成的影響

純油類脫模劑仍然會被有些施工單位延用，常常使用的是機械廠回收下來的廢機油，這種廢機油對氣泡具有極強的吸附性，混凝土內存在氣泡一經與之接觸，便會吸附在模板上而成型於混凝土結構的表面。還有就是要注意在選用脫模劑時應該結合模板的類別進行適應性的選配，這樣搭配使用可以降低氣泡量。

2.2.3振搗情況對於氣泡生成的影響

由於施工中振搗的環境不同，振搗手的操作對混凝土表面出現氣泡的多少也有著不同。作為混凝土結構，振搗越好混凝土的內部結構就越密實，從分層振搗的高度和振搗時間兩個方面來說，分層的高度越高，混凝土內部的氣泡就越不容易被排出。振搗器插拔的速度也會影響氣泡的排出，要求“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土幾乎在同時受到振搗，拔出時則要慢，否則振搗器的位置不易被填實而形成空隙，不利於氣泡的排出。但超振、欠振、漏振現象的出現，對混凝土的表面氣泡缺陷就會越來越多。超振會使混凝土內部的微小氣泡在機械作用下出現破滅重組，由小變大。欠振和漏振都會使混凝土出現不密實而導致的混凝土自然空洞或空氣型的不規則大氣泡。

3、氣泡的控制及防治改善措施

3.1原材料方面

（1）建議優先使用產生氣泡少、含鹼量低的水泥。

（2）使用方要建議外加劑廠家，在配製外加劑時要嚴格控制摻入的引氣組分比例和用量。

（3）對於骨料要把好材料關，嚴格控制骨料粒徑級配和針片狀顆粒含量，備料時要認真篩選，剔除不合格材料。選擇合理骨料級配和砂率。

3.2施工工藝

（1）重視攪拌時間，使外加劑能夠得到充分均勻的與其它原材料拌合。對於攪拌時間也是有著標準要求的，根據《預拌混凝土》GB/T14902“7.5.2規定攪拌生產時每盤攪拌時間（從全部材料投完算起）不得低於30s，在製備C50以上強度等級的混凝土或採用引氣劑、膨脹劑、防水劑時應該增加攪拌時間。”

（2）建議施工單位選擇優質脫模劑，並檢查使用的模板和脫模劑是否匹配。模板應保持光潔，脫模劑要塗抹均勻但不宜塗的太多太厚。

（3）建議施工單位注意振搗過程，在混凝土的施工過程中，應分層布料，分層振搗。分層的厚度以不大於50cm為宜，否則氣泡不易從混凝土內部往上排出。嚴格按照“快插慢拔”的操作方式進行振搗作業，嚴防出現混凝土的欠振、漏振和超振現象。

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