始建於1992年的盛虹集團，27年來始終堅持深耕實業，構建出了一條橫跨江蘇南北，從印染、化纖到石化、煉化全面融合的新型高端產業鏈。如今的盛虹，正在搶抓長三角區域一體化、“一帶一路”交匯點建設等國家戰略疊加的歷史機遇，依靠科技創新和綠色工藝，打造現代化民營企業的高質量發展模式。
從“油”到“絲” 跨界打造全產業鏈
黃海之濱，連雲港連雲港國家級石化產業基地內樁基林立，1600萬噸盛虹煉化一體化項目正在如火如荼地加快建設，在助力破解我國石化產業結構性難題､擺脫國外原料依賴､提升新材料國產率的同時，也標誌著從紡織業下游起家的盛虹集團，一舉邁入石化產業最上游，即將形成完整的“原油煉化—對二甲苯/乙二醇—PTA—聚酯—化纖”高端紡織產業鏈和“原油/甲醇—烯烴—化工新材料”特色石化產業鏈。
蘇州盛澤，早在明清時期就以發達的絲綢織造和繁榮的絲綢貿易名聞遐爾。“晴翻千尺浪，風送萬機聲”，曾是這個鎮紡織業繁榮昌盛的生動寫照。1992年，繆漢根接手盛澤一家村辦印染廠，進入的正是紡織業的末端，盛虹集團悄然生根發芽。盛虹印染通過併購、租賃、合作經營等方式，堅持“一廠一品”發展戰略，形成了專業化、規模化、標準化的生產格局，產品質量、產品檔次、附加值在行業內遙遙領先，目前擁有分廠21家、年加工能力約24億米，產能居世界前列。
2003年，盛虹進軍化纖行業，秉承“不搞重複建設、不做常規產品、不採用常規生產技術”思路，主攻超細纖維、差別化功能性纖維的開發和生產。目前，盛虹化纖總產能達到210萬噸/年，產品差別化率達到85%，被譽為“全球差別化纖維專家”。
2014年國務院常務會議研究《石化產業規劃佈局方案》，明確將連雲港等七個沿海地區列為全國七大石化產業基地，煉油、芳烴、烯烴新建項目須入石化基地。2018年7月23日，國務院常務會議正式通過《石化產業規劃佈局方案》，要求安全環保優先，並支持民營和外資企業獨資或者控股投資，促進產業升級。2018年12月14日，1600萬噸/年盛虹煉化一體化項目在連雲港正式開工，這意味著盛虹集團實現了從下游聚酯化纖“一根絲”到上游石油煉化“一滴油”的全產業鏈佈局。項目擁有國內單套規模最大的1600萬噸/年常減壓裝置，高附加值的化工產品產出佔比高達70%，創全國同行業之最，油制烯烴與甲醇制烯烴兩條原料路線形成了盛虹獨有的耦合發展模式。不斷深化的創新產業鏈，為盛虹高質量發展提供了無限延伸的未來。
繆漢根說，建設大型煉化一體化項目，不僅能解決上游原料依賴進口的問題，也能緩解國內中間原料緊缺的現狀，對整個石化行業邁向集約化、一體化、高端化也將起到積極作用。 “盛虹將積極發揮煉化一體化項目的龍頭集聚帶動作用，打通原料供應途徑，打開下游乙烯、丙烯以及芳烴等中間體深加工接口，延伸發展中下游特色產業鏈，形成以化工新材料和高端專用化學品為特色的產品體系，以產業鏈佈局創新鏈、提升價值鏈，推動形成上下游協同發展的高端產業集群。”
創新融入基因 凝聚不竭動力
EVA光伏料是製造光伏組件不可或缺的封裝材料，具有高透光率、抗紫外線性、抗溼熱黃變性等特點，並能直接決定光伏組件的產品質量和使用壽命。一直以來，由於國內EVA光伏料生產企業工藝較為落後，裝置設計產能小，此類產品的市場幾乎被國外完全壟斷。據統計， 2017年，國內EVA光伏料需求量為40.7萬噸，其中依賴進口38萬噸，國產佔有率僅為6.7%。
盛虹集團的科研團隊經過艱苦攻關，在EVA光伏料生產領域取得重要突破，擁有自主創新的“管式法+釜式法”兩套工藝，產品關鍵指標可完全替代進口。正式投產後， EVA光伏料國產佔有率驟升至17%，價格也下降超過10%，顯著降低了國內下游企業的使用成本，盛虹集團也隨之成為國內最大的光伏料生產商。
盛虹集團董事長繆漢根表示，從“盛虹速度”到“盛虹質量”，企業的發展模式正在發生根本性轉變，而創新就是推動企業轉型跨越的核心動力。近兩年來，盛虹在石化產業板塊開展自主研發及合作開發項目40餘項，研發費用與銷售收入佔比達4%左右，成功開發出EVA塗覆料、超細旦紡絲LDPE新牌號、非離子SAA新產品等10餘種，用新型號、差異化產品擴大市場份額，以產業鏈佈局創新鏈，提升價值鏈，推動形成了上下游協同發展的高端產業集群。
在聚酯化纖領域，盛虹也通過科技創新，讓傳統產業迸發出全新活力。近年來，企業搭建了國家級企業技術中心、先進功能纖維創新中心、紡織新材料研究院、國家級紡織品檢測中心、博士後科研工作站等科研創新平臺，形成了支撐創新發展的“最強大腦”。 在超細纖維領域，盛虹聯合國內外專家進行多次技術攻關，攻克超細纖維技術壁壘，0.15dtex（1萬米0.15克）刷新了單絲 “世界記錄”，超細絲繞地球一圈只要600克。現在，盛虹超細纖維年產量超過歐美、日韓等國家和地區的總產量。盛虹還打破國外企業對PTT記憶纖維核心技術的壟斷，創下了世界紡織PTT領域工藝技術史上的多項紀錄，從而使我國紡織業在PTT領域進入國際一流水平。
綠色循環發展 生態環保立企
走進連雲港盛虹石化產業園，全球最大的240萬噸/年醇基多聯產項目映入眼簾：26萬噸/年丙烯腈裝置和9萬噸/年甲基丙烯酸甲酯裝置正在平穩運行，生產過程中不斷產生的廢酸和廢硫銨通過SAR廢酸再生裝置，“搖身一變”成為新原料，循環利用於再生產。這個由盛虹石化投資3.26億元打造的“廢酸資源化綜合利用技術改造項目”，實現了三套聯合裝置的產品和副產物的綜合利用和環保零排放。
繆漢根介紹，各項目在設計階段就將“保護生態環境就是保護未來”的綠色理念作為企業的追求，通過頂層設計，最大限度地減少“三廢”的產生，使汙染物的防治由末端治理向過程控制轉變，打造生態型企業。正在快速推進的1600萬噸/年盛虹煉化一體化項目，總投資約775億元，其中安全環保投入達到了116億元，佔總投資比重的15%，遠高於行業平均水平。項目設計方案執行的是國家最新的環保標準，按照長三角地區特別排放限值要求，投入最先進的處理、回收技術，使廢氣、廢水、廢液經過回收裝置再利用，通過完整的裝置間、企業間、產業間循環經濟模式，已打造完成綠色產業鏈，實現物盡其用，清潔生產。
通過科學的循環經濟模式，打造完整的產業鏈，盛虹在彰顯綠色責任的同時，有效降低了成本，市場競爭力不斷提升。在盛虹的生產車間裡，高效餘熱利用裝置隨處可見。為實現節能降耗增效，盛虹堅持綠色生產工藝主導，通過採用先進的生產技術、管理模式和新型環保設備，加快技術改造步伐，降低產品的資源投入量和能源消耗。通過進行大範圍的技改和操作優化，裝置實際能耗遠遠低於設計值。
為突破印染行業高能耗、大排放瓶頸，盛虹聯手東華大學產學研攻關，採用世界先進的膜處理等技術，每天印染廢水的中水回用量近4.5萬噸；遵循生產源頭綠色化、生產裝置節能化、汙水處理環保化的原則，大力推進大氣治理、汙泥焚燒等項目，推動產業的綠色發展。2017年，盛虹成功通過GRS認證許可，提升了企業在國際市場的“綠色競爭力”；旗下江蘇國望高科纖維有限公司入選首批國家級“綠色工廠”。2018年，旗下虹港石化成功入選工業和信息化部公佈的第三批綠色製造名單和2018年度石油和化工行業綠色工廠名單。
盛虹集團董事長繆漢根說，“我們將以創新、綠色的高質量發展，助推國家產業佈局結構調整升級，打破國外對高端石化產品市場的壟斷，提升我國石化產業在國際上的話語權，奮力實現產業報國的盛虹夢！”