已經2個月了，韓國企業沒能從日本進口哪怕1克氟化氫。不過，韓國企業的生產並沒有中斷，因為它們找到了替代來源：中國產品。

» 中國產氟化氫救了韓國半導體巨頭

三星在半導體制造的500多個工序中，大約有50個需要使用氟化氫進行蝕刻、洗淨。就在8月底，三星已經在一條生產線上，從對良品率影響較小的工序開始，逐漸替換掉日本產的氟化氫。

雖然供貨企業是韓國的SoulBrain 和 ENF Technology，但是這些企業與日本的森田化學、、Stella Chemifa一樣，也是從我國進口較低純度的氟化氫，提純製成的。

而在替換日本產品過程中，SK海力士“中國化”的幅度更大：其在無錫的工廠，已經完全使用中國產的氟化氫取代了日本產品。資料顯示，除了今年剛剛落成的二廠，HC1和HC2兩個工廠使用300毫米晶圓生產DRAM，合計月產能17萬片晶圓。

這意味著我國產氟化氫質量過關，幾大巨頭紛紛蓋章。

» 日本企業有點驚慌

雖然日本企業在氟化氫等半導體原材料市場上控制70%~90%的份額、獨孤求敗，但是這個市場的買家同樣沒有幾個：現在還在鑽研先進芯片製造的，其實只剩下中、美、韓的幾家大公司了。如果韓國企業真實現了自產自銷，日本企業也沒飯吃。

生死存亡之下，日本企業開始噴韓國企業自給自足是“邁向錯誤方向的一步”。

在半導體行業，近幾年的快速演變是肉眼可見的，比如屏幕技術從LCD轉向LED後又在向Micro LED邁進，芯片製造技術在過去10年內換了5代、從40nm一路發展到7nm，這背後則是材料的快速演進，日本人藉此保住了自己在上游產業鏈的地位——也正因此，日本人不想別人追上來。

上週，日本首次放行了一批氟化氫申請。與此同時，日本企業正籌劃在我國生產氟化氫供應韓國，徹底繞開日本政府的限制。森田化學已經明確表示，今年年內就會在我國啟動生產，將與我國企業合資分攤100億日元（約6.7億元人民幣）的設備投資。

» 供應鏈在別人手中的韓國人，狠狠摔了一跤

其實說起來，今年前5個月韓國總計從日本進口了1.441億美元氟化氫、光刻膠和氟化聚酰亞胺。雖然數量很不起眼，但是沒了這些原料，韓國的半導體行業就會徹底癱瘓。這也暴露了韓國芯片產業的漏洞：在產業鏈中太邊緣化。

韓國半導體三強是三星、LG和SK海力士。然而它們過度強調芯片和屏幕，忽視了產業鏈上游的所有環節。雖然在下游擊潰了日本的東芝等公司，但是弱點依然明顯。除了集中核心原料，晶圓、測試設備、電子顯微設備等設備也高度依賴日本。

而對於韓國企業，尤其是三星來說，日本材料斷供意味著其在競爭中狠狠地摔了一跤。

目前只有臺積電和三星能提供先進半導體代工，在當下最先進的極紫外光（EUV）光刻生產中，氟化氫不可或缺。而三星在工藝和良率上本就略微落後於臺積電、靠低價搶市場份額，生產出現波動，三星的部署必然會被打亂。

» 半導體主導寶座換人？

我國每年進口2000億美元的芯片、自給率不到不到10％，進口金額甚至比石油還多。因此在“中國製造2025”計劃中，我國際化在2020年和2025年分別達到40%和70%的自給率。而在起步階段見識了這樣一場鬧劇，也給了我國半導體行業敲了警鐘：供應鏈一定要在自己手中。

根據用途，電子級氟化氫分為EL、UP、UPS、UPSS、UPSSS級，其中UPSS、UPSSS級生產難度很大，而日本公司控制著全球80％~90％的市場份額。不過，其實日本公司也在大量進口中國產的低純度氟化氫後提純，再賣給韓國人。

國內目前有多家企業具備UPSS級的生產能力，龍頭企業多氟多甚至具備UPSSS級別的生產能力，只不過由於銷路不暢，各家企業沒有動力繼續發展。

這是因為，電子製造行業更換物料的成本太高。一塊內存芯片生產週期長達60~90天，而只要其中只要一步出錯則直接報廢，而更換物料需要長時間的測試，以及承擔報廢率提高的風險，所以國內氟化氫的產能有限。

而日本和韓國的糾紛、韓國企業試圖分散供應鏈，恰恰就給了我國企業起步的契機。

半導體行業的主導地位一直在變動。上世紀90年代開始，日本人獨領風騷20年，直到在2010年前後被韓國超過。然而，這兩個國家一個缺乏芯片生產能力、一個缺乏材料生產能力，這張寶座也應該換人坐坐了。