信息時報訊（記者 成小珍 通訊員 粵交集宣 嶽路建）記者6月26日從廣東交通集團獲悉，深中通道工程首節沉管隧道鋼殼完成製造，出運至珠海桂山鎮牛頭島將進行自密實混凝土澆築及舾裝，為今年底明年初項目隧道首節沉管的安裝進行準備。
“巨無霸”管節海上航行8小時
當日上午7時30分，裝載著長123.8米、寬46米、高10.6米，總重達8716噸的深中通道首個鋼殼管節（E1）的半潛船“黃船030”緩緩離開廣船國際南沙龍穴製造基地港池碼頭，開始約36海里的海上運輸。約經8個小時“海上航行”，當天下午3時30分抵達位於伶仃洋上的珠海桂山鎮牛頭島預製場。據介紹，“巨無霸”管節將在這裡進行自密實混凝土澆築、一次舾裝、二次舾裝等工序，為隧道沉管安裝進行準備。
深中通道沉管隧道長約6.8公里，沉管段長約5.035公里，共32節。沉管隧道採用鋼殼混凝土組合結構形式，該結構為國內首次應用。其中，兩種標準管節尺寸分別為46×10.6×165米，46×10.6×123.8米，同時項目還包括5個總長為615米的變寬管節，其斷面寬度從46米逐漸變寬至55米，是目前世界上最寬的海底沉管隧道。
據悉，整個出運分為上駁、拖運、上岸三個部分，“巨無霸”鋼殼的轉場要求非常高，不但要運用最先進的SPMT模塊小車和移船小車編組聯合作業，還要充分考慮運用潮汐時段，保證半潛船與岸基齊平，通過編組小車緩慢平穩移動到半潛船上，過程中的任何偏移都有可能造成鋼殼變形導致出運失敗。
智能生產線每30天製造一節管節
根據深中通道項目的建設計劃，平均30天要完成一節管節的製造，製造的工期要求非常高。“深中通道沉管隧道標準管節排水量達到了8萬噸，超過一艘中型航母的排水量。如果按照傳統的人工製造方式，不可能在這麼短的時間內完成管節制造。”據深中通道管理中心島隧工程管理部副部長錢葉祥介紹，每一個標準管節有超過2500個倉格，一個123.8米的標準管節焊縫長度超過了227公里，而165米的標準管節焊縫長度更是超過280公里，最厚的鋼板達到了4釐米，焊接的工作量超大、對工藝的要求極高。為提高製造工效，深中通道管理中心和船廠合作，大力推行智能鋼殼製造，大規模應用機器人智能化焊接、智能化打砂、智能化噴塗。這也是國內首條在超大型構件製造上大規模應用的智能製造系統。目前，片體智能焊接機器人的焊接速度達到了0.5米/分鐘，極大提高了焊接效率，也極大提升了焊接質量的穩定性。
高精度製造確保隧道“滴水不漏”
據瞭解，為保證隧道管節對接的精度、密實度，確保隧道“滴水不漏”，深中通道項目隧道沉管鋼殼的製造精度要求極高。“在一個比標準足球場還要大一些的平面上，我們要做到正負的平面高差不超過10毫米，遠超造船的精度要求。”廣船國際深中通道GK01標項目部副經理鄧凱表示，為保證鋼殼的製造精度，不但要高度重視原材料質量，更注重製作過程的質量管控，“結構完整性、焊縫表面質量、焊縫無損檢測、密性試驗、隱蔽部位等都要嚴格檢查。以總拼為例，僅在端鋼殼面就設置了220多個測控點，確保製造的精度達到設計要求。
計劃年底實現首節沉管安放
目前，深中通道項目工程進展順利。橋樑工程正在進行樁基和錨碇工程施工，東西人工島正按計劃推進中，沉管預製智慧工廠6月初已正式完成改造。
設備製造方面，負責深中通道沉管隧道E1-E22管節基槽整平的自昇平臺式碎石鋪設整平船“津平2”已於今年4月正式下水，依託深中通道工程研製的另一個核心裝備、世界第一艘且唯一一艘沉管浮運安裝一體船也已於6月出塢，預計下半年將到達項目建設現場進行調試，為力爭年底實現首個管節浮運做好準備。
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關於深中通道
深中通道是世界級超大的“橋、島、隧、地下互通”集群工程，位於粵港澳大灣區核心區域，總投資估算超400億元。該通道北距虎門大橋約30公里，南距離港珠澳大橋約38公里。全長24公里，按雙向八車道高速公路標註設計，設計速度100公里/小時。深中通道項目採用東隧西橋、6.8公里世界特長海底隧道、人工島橋隧轉換、特大跨徑橋樑等方案連接深圳和中山，通車後將成為連接珠江東西岸的重要通道。