海外工廠的模板 參觀三菱日本岡崎工廠
汽車之家
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三菱汽車日本岡崎工廠是三菱較早建成的汽車工廠之一,成立於1962年,那是它還被稱為三菱重工名古屋汽車製作所岡崎工廠。
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隨著不斷的發展壯大,工廠先後建成鈑金工廠、汽車研發中心等設施,並於1977年更名為“岡崎工廠”後正式竣工,成為三菱日本最最主要的工廠。
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眾所周知,著名影星成龍一直與三菱汽車有著不少合作,他在1995年推出的電影《霹靂火》的部分鏡頭,就是在三菱岡崎工廠內部拍攝的。
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尤其是電影開頭10分鐘,幾乎就是對岡崎工廠的簡要介紹,甚至包括:焊裝車間、總裝車間以及車輛測試。“火哥”就是在這裡學藝的,有興趣的同學可以搜索去看看。
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岡崎工廠曾生產過戈藍、格藍迪、帕傑羅io等許多重要車型。1985年累計生產100萬輛汽車、1991年累計生產200萬輛、1998年累計生產300萬輛,直至2014年11月,岡崎工廠已經累計生產了500萬輛三菱汽車。
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現在,岡崎工廠總佔地面積5.85萬㎡,除了生產車間之外,三菱汽車的研發部門和測試部門也設立在這裡,如果在開發、生產過程中遇到任何問題,都能夠在最快的時間內解決。除此之外,82%的供應商在距離岡崎工廠半徑100公里以內的位置,非常方便溝通並保證生產供應。
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此外,工廠位於居民區中,為了與周邊居民良好相處,其在噪音等方面都會有充分考慮,遇到問題及時處理,以避免對居民的干擾,同時岡崎工廠每年都會邀請周邊居民代表來工廠參觀,進行聯誼和座談。
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現在,岡崎工廠主要生產三款車型,分別是勁炫ASX(RVR)、歐藍德和歐藍德PHEV。並採用柔性共線生產,年產量約為25萬輛,每63秒就有一輛三菱汽車走下生產線。
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生產的車型除了在日本本土銷售外,還會出口到泰國、印尼、俄羅斯以及中國等地。作為海外工廠的母工廠,岡崎工廠還要向海外工廠進行技術輸出。國內廣汽三菱的長沙工廠,就是以岡崎工廠為標杆建造的。
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2017年,岡崎工廠計劃生產24.5萬輛汽車,現在的生產計劃與產能大體相當,實際產能能達到計劃的96%。在今年10月,三菱旗下全新緊湊型SUV Eclipse Cross將正式在岡崎工廠投產,計劃全年生產3.7萬輛。
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岡崎工廠具備從開卷落料到總裝測試完備的生產線,鋼板原料經過落料線展開、切割好,就會被送至衝壓車間,衝壓車間會將鋼板衝壓成生產車輛所需的形狀。
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衝壓車間有2條生產線,共8臺衝壓機,規格分為3000噸和4500噸,每條生產線的工序是4道。衝壓效率方面為3000噸衝壓機每分鐘可以完成10.5次衝壓。車間每天可衝壓汽車的底板、頂板和門板等部件共計2萬件。
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衝壓好的板材經過人工目測檢查之後,將被送至焊裝車間。在焊裝車間有500於臺焊接機器人對車身進行組裝焊接,焊裝車間的自動率為100%。焊接完成後的車身會被送至塗裝車間。
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全新的塗裝工廠於2011年初竣工,總建築面積約4.4萬㎡。新工廠除了升級生產設備之外,還將揮發性有機化合物(Volatile Organic Compounds)的排放量降低了60%,以減少對環境的危害。
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此外,工廠內用於輸送汽車的傳動裝置採用沒有金屬鏈的“摩擦傳送帶”,此舉大大降低了工廠噪聲,降低噪聲汙染。
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首先,焊接好的車身將被用清水洗去粘在上面的油汙和灰塵,然後再進行底塗工序。底塗工序是為了防止車身鏽蝕,並方便車漆著色。車身會被浸泡在電泳塗料池中 ,車身可以一邊變換角度,一邊向前前進,這個工序被三菱成為“E-DIP”。
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岡崎工廠是世界上第一個採用這種工藝的整車工廠, 可以讓車身在電泳塗料池內進行最大75°的翻轉,通過對車身的搖動,使車身內滯留的空氣和氣泡迅速從車身中排出,以此來防止塗料被漏塗。
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塗完底漆的車身,會被送至密封車間。在這裡機器人會用密封膠將焊接好的車身縫隙給密封上。在此之前,機器人會用探頭對車身上的開留孔位進行掃描,校正微小的偏差。機器人難以密封的部位由工人手工密封。
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中塗工序、上塗底漆和上塗光亮層,同樣有機器人作業完成,並且中塗和上塗底漆均使用的是水性塗料,以減少對環境的危害。
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機器人手臂的前端中有塗料盒,盒內塗料的容量正好是一輛車的用量,並且在被塗車輛更換時,塗料也會自動更換,因此更換塗料顏色也變得非常容易。最後,完成塗裝的車輛在乾燥間內將車身塗料烘乾,車輛的塗裝工序就完成了。
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塗裝後的車身會被送往總裝車間,完成最後的組裝。總裝車間由內飾、底盤(懸架、電池組等)、終裝(輪胎、玻璃等)三條生產線構成。
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塗裝後的車身會被送往總裝車間,完成最後的組裝。總裝車間由內飾、底盤(懸架、電池組等)、終裝(輪胎、玻璃等)三條生產線構成。
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新的組裝工廠於2012年建成投產,同樣升級了生產設備,並優化了工廠內空間的利用率。其中,最大的特點就是應用了被稱之為“榻榻米輸送機”的自動傳送器,讓輸送器節距從5.6米縮短至3.2米,工人和傳動器的移動距離從274米縮短至157米,使得生產效率得到提高,產能得以提升。
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此外,為了讓不同型號的車輛都能在組裝線上得到準確的配件,岡崎工廠使用了SPS(集合部件供給系統)系統,讓零部件以車為單位事先分成若干份,每份分別放到小推車上,再由AGV(自動導向車輛)準確搬運到作業工人的工位上。
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此外,為了讓不同型號的車輛都能在組裝線上得到準確的配件,岡崎工廠使用了SPS(集合部件供給系統)系統,讓零部件以車為單位事先分成若干份,每份分別放到小推車上,再由AGV(自動導向車輛)準確搬運到作業工人的工位上。
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在總裝工序開始時,車輛首先會在內飾生產線安裝內飾和電子零件,為了方便作業,車門會被首先拆卸下來,並送往自動搬運線。
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總裝車間大約有30個工位設置了檢驗員(白色帽子),他們會按照手持平板電腦上提示的信息逐一對車輛進行檢驗,只有檢驗通過後才能進行下一步組裝。
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車輛在安裝完玻璃(機器人作業)、座椅、車門以及前後保險槓後,就完成了組裝,之後將被送至檢驗線,按照各國法規規定的項目進行檢驗。
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檢查項目包括車輪定位、大燈、車速表以及制動性能進行檢測,最後再經過淋雨測試檢查車輛是否漏雨,在通過所有檢測項目後,車輛的生產才算完成。
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生產完成的三菱汽車將被輸送到全日本的三菱汽車銷售店,同時會從名古屋港、蒲郡港出口到世界各地。
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雖然岡崎工廠已經建立了幾十年,但是隨著不斷對生產技術的更新,工廠仍舊擁有著相當高的自動化率,“榻榻米傳送機”也將效率大大提升。此外,他們對環境保護,以及周邊居民的照顧也是非常周到,非常值得學習。(編輯\/汽車之家 郭楓 圖片來自三菱、網絡)
2017-06-14
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