從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
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奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
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數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
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數千噸壓力下，鋼板大變身
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常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
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數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
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常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
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常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
成為“幸運的”2%，接受深度“體檢”
經過前面的四大生產工藝，一臺完整的路虎就誕生了，但這還不是結束，工廠每天下線的車輛中，將有2%被抽作樣本，送入質量中心繼續進行各種深度“體檢”。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
成為“幸運的”2%，接受深度“體檢”
經過前面的四大生產工藝，一臺完整的路虎就誕生了，但這還不是結束，工廠每天下線的車輛中，將有2%被抽作樣本，送入質量中心繼續進行各種深度“體檢”。
質量中心的深度檢查，目的在於不斷優化生產工藝，提升產品品質。其中包含環境模擬振動臺、淋雨測試、三座標測量等等檢測手段。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
成為“幸運的”2%，接受深度“體檢”
經過前面的四大生產工藝，一臺完整的路虎就誕生了，但這還不是結束，工廠每天下線的車輛中，將有2%被抽作樣本，送入質量中心繼續進行各種深度“體檢”。
質量中心的深度檢查，目的在於不斷優化生產工藝，提升產品品質。其中包含環境模擬振動臺、淋雨測試、三座標測量等等檢測手段。
雖然在車輛下線時，就已經進行過一次淋雨實驗，但在抽檢過程中，還要再進行一次更徹底的淋雨實驗，以此全面檢驗車輛密封性。淋雨實驗時間為20分鐘，噴淋系統最大可模擬暴風雨的4倍水量，而且測試用水為不含氮磷的廢水，可回收80%。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
成為“幸運的”2%，接受深度“體檢”
經過前面的四大生產工藝，一臺完整的路虎就誕生了，但這還不是結束，工廠每天下線的車輛中，將有2%被抽作樣本，送入質量中心繼續進行各種深度“體檢”。
質量中心的深度檢查，目的在於不斷優化生產工藝，提升產品品質。其中包含環境模擬振動臺、淋雨測試、三座標測量等等檢測手段。
雖然在車輛下線時，就已經進行過一次淋雨實驗，但在抽檢過程中，還要再進行一次更徹底的淋雨實驗，以此全面檢驗車輛密封性。淋雨實驗時間為20分鐘，噴淋系統最大可模擬暴風雨的4倍水量，而且測試用水為不含氮磷的廢水，可回收80%。
到達質量中心的商品車，還要經過四柱振動臺的測試，這個實驗室還可以模擬-30℃-80℃環境溫度以及各種路面情況。在這個振動臺上可以檢驗商品車是否出現異響，另外也可以通過振動臺模擬任何惡劣路況，並通過持續不間斷的振動在短時間內完成車輛底盤懸架的大里程耐久度測試，大幅節約了實際道路測試的時間和人力成本。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
成為“幸運的”2%，接受深度“體檢”
經過前面的四大生產工藝，一臺完整的路虎就誕生了，但這還不是結束，工廠每天下線的車輛中，將有2%被抽作樣本，送入質量中心繼續進行各種深度“體檢”。
質量中心的深度檢查，目的在於不斷優化生產工藝，提升產品品質。其中包含環境模擬振動臺、淋雨測試、三座標測量等等檢測手段。
雖然在車輛下線時，就已經進行過一次淋雨實驗，但在抽檢過程中，還要再進行一次更徹底的淋雨實驗，以此全面檢驗車輛密封性。淋雨實驗時間為20分鐘，噴淋系統最大可模擬暴風雨的4倍水量，而且測試用水為不含氮磷的廢水，可回收80%。
到達質量中心的商品車，還要經過四柱振動臺的測試，這個實驗室還可以模擬-30℃-80℃環境溫度以及各種路面情況。在這個振動臺上可以檢驗商品車是否出現異響，另外也可以通過振動臺模擬任何惡劣路況，並通過持續不間斷的振動在短時間內完成車輛底盤懸架的大里程耐久度測試，大幅節約了實際道路測試的時間和人力成本。
在質量中心，體積最大的實驗設備就是三座標測量儀。它可以利用探針在車輛表面採集三維座標，還原車輛真實尺寸情況，與設計尺寸進行對比，主要目的也是為了發現總裝過程中的問題，優化生產過程，提高產品質量。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
成為“幸運的”2%，接受深度“體檢”
經過前面的四大生產工藝，一臺完整的路虎就誕生了，但這還不是結束，工廠每天下線的車輛中，將有2%被抽作樣本，送入質量中心繼續進行各種深度“體檢”。
質量中心的深度檢查，目的在於不斷優化生產工藝，提升產品品質。其中包含環境模擬振動臺、淋雨測試、三座標測量等等檢測手段。
雖然在車輛下線時，就已經進行過一次淋雨實驗，但在抽檢過程中，還要再進行一次更徹底的淋雨實驗，以此全面檢驗車輛密封性。淋雨實驗時間為20分鐘，噴淋系統最大可模擬暴風雨的4倍水量，而且測試用水為不含氮磷的廢水，可回收80%。
到達質量中心的商品車，還要經過四柱振動臺的測試，這個實驗室還可以模擬-30℃-80℃環境溫度以及各種路面情況。在這個振動臺上可以檢驗商品車是否出現異響，另外也可以通過振動臺模擬任何惡劣路況，並通過持續不間斷的振動在短時間內完成車輛底盤懸架的大里程耐久度測試，大幅節約了實際道路測試的時間和人力成本。
在質量中心，體積最大的實驗設備就是三座標測量儀。它可以利用探針在車輛表面採集三維座標，還原車輛真實尺寸情況，與設計尺寸進行對比，主要目的也是為了發現總裝過程中的問題，優化生產過程，提高產品質量。
對於一些玻璃和小塊板件的尺寸檢驗，還有另外一種方法，就是利用E-Cube標準車身。它是根據設計圖製作的最為標準的車身，上面有各種夾具，可以通過對車玻璃、翼子板等小板件的夾緊貼合程度，來判斷零件是否合格。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
成為“幸運的”2%，接受深度“體檢”
經過前面的四大生產工藝，一臺完整的路虎就誕生了，但這還不是結束，工廠每天下線的車輛中，將有2%被抽作樣本，送入質量中心繼續進行各種深度“體檢”。
質量中心的深度檢查，目的在於不斷優化生產工藝，提升產品品質。其中包含環境模擬振動臺、淋雨測試、三座標測量等等檢測手段。
雖然在車輛下線時，就已經進行過一次淋雨實驗，但在抽檢過程中，還要再進行一次更徹底的淋雨實驗，以此全面檢驗車輛密封性。淋雨實驗時間為20分鐘，噴淋系統最大可模擬暴風雨的4倍水量，而且測試用水為不含氮磷的廢水，可回收80%。
到達質量中心的商品車，還要經過四柱振動臺的測試，這個實驗室還可以模擬-30℃-80℃環境溫度以及各種路面情況。在這個振動臺上可以檢驗商品車是否出現異響，另外也可以通過振動臺模擬任何惡劣路況，並通過持續不間斷的振動在短時間內完成車輛底盤懸架的大里程耐久度測試，大幅節約了實際道路測試的時間和人力成本。
在質量中心，體積最大的實驗設備就是三座標測量儀。它可以利用探針在車輛表面採集三維座標，還原車輛真實尺寸情況，與設計尺寸進行對比，主要目的也是為了發現總裝過程中的問題，優化生產過程，提高產品質量。
對於一些玻璃和小塊板件的尺寸檢驗，還有另外一種方法，就是利用E-Cube標準車身。它是根據設計圖製作的最為標準的車身，上面有各種夾具，可以通過對車玻璃、翼子板等小板件的夾緊貼合程度，來判斷零件是否合格。
參觀完了奇瑞捷豹路虎常熟工廠的四大工藝車間和質量中心，有兩點讓我感觸頗深：
1. 常熟工廠大量運用多種先進技術，這與路虎品牌和產品所具備的高技術含量如出一轍。例如全新攬勝極光PTA平臺的48V輕混系統就有一套先進的電池分裝線；再比如路虎在車身鋁合金件方面的大規模使用使得其獨特的自衝鉚接成為其焊裝車間的一大特色；還比如塗裝車間為了滿足新車高顏值的要求不妥協，竟然做出了雙色車頂的塗裝工藝。這一系列的先進生產工藝和技術，目的只有一個：打造出同時具備高顏值和黑科技的路虎產品。
2. 在工廠一系列的先進生產工藝和技術背後，更重要的是近乎嚴苛的各種質量控制手段，這甚至體現在每一個生產工藝和環節中。比如衝壓車間獨有的藍光檢測、人工高亮油檢測以及高水平的衝壓模具養護機制；又比如焊裝車間的超聲波檢測、在線測量、激光雷達檢測和Calipri間隙段差測量，檢測手段豐富到近乎繁複；再比如總裝車間裝配完成後進入質量中心又經歷一票各式“體檢”之後才算可以交付給用戶。常熟工廠對每個生產工藝都有這麼多的嚴格質量控制手段，這是我這次來之前所沒能預料到的。
可以這麼說，此次常熟工廠之行，我看到了一個先進的路虎，同時也看到了一個嚴格的路虎。
從業幾年中，大大小小的工廠我參觀了不少，其中有傳統的老牌國企，也有大家熟知的外來品牌，但相同的是，每次都是走馬觀花，在工廠裡匆匆走一遍程序，全程也不過2個小時。甚至有些工廠連圖片也不許拍攝，以至於現在殘存的印象所剩無幾。可是這一次來到奇瑞捷豹路虎常熟工廠，我們史無前例地花了兩天時間，仔仔細細地瞭解這座最現代化的汽車工廠，也讓我知道了一輛路虎是如何誕生的。
奇瑞捷豹路虎常熟工廠由奇瑞汽車股份有限公司和捷豹路虎汽車共同出資於2014年10月21日建成並正式投產。這座工廠是捷豹路虎首個英國本土以外的整車製造工廠。工廠佔地面積約81萬平方米，配備了完整的衝壓、焊裝、塗裝、總裝車間、發動機工廠、研發中心以及質量中心。目前工廠一期二期產能共計20萬輛。
數千噸壓力下，鋼板大變身
常熟工廠的衝壓車間一共有2條伺服壓機線和1條機械壓機線，大塊的零件，比如側圍，都是利用總壓力值7300噸的伺服壓機線來生產的，伺服壓機線平均3秒鐘生產一個衝壓件，機械壓機線4秒鐘生產一個件，效率非常高。
衝壓車間最重要的工序當然也就是零件的衝壓了，首先是伺服壓機線，它共有5臺壓機，其中第1臺壓機負責衝壓雛形，2-4臺則是板件的細節提升，比如衝孔、切邊等等，第5臺壓機負責翻邊修整。
相比之下，機械壓機線的壓力就比較小了，只有200噸，它是用來生產一些小號零件的，有些甚至可以做到1套模具同時衝壓4個零件，同樣保證了高生產效率。
偌大的常熟工廠中，只有一個衝壓車間，這個車間裡也一共只有3條衝壓生產線，那麼它是怎麼完成所有車型所有零件的衝壓呢？答案是隻要切換模具就可以了。等候更換的模具在安全門外擺放整齊，安全門打開後，新模具從左側安全門進入，舊模具從右側安全門送出，整個過程只需要3分鐘，加上線尾的檢查過程7分鐘，完成一次換模只需停線10分鐘。
到這裡，零件已經衝壓好了，接下來就是嚴格的檢測環節。首先在衝壓線的線尾燈光區是人工檢查工位，數名質檢員在這裡通過眼看、手摸的方式，檢查零件是否有凹凸點，並進行打磨拋光。每75個零件中還將抽取一個進入到高亮油檢查工位，給零件塗抹高亮油之後更容易發現零件表面的凹凸點。
【線尾質檢環節】
【高亮油檢查】
【檢查後的零件】
當然，人工檢查只是第一步，所有外觀板件還會抽取10%接受藍光掃描，通過對零件不同角度、不同位置不斷地拍照，在電腦上建立3D模型，與標準數模進行比對來檢測板件的衝壓質量是否過關。整個過程耗時30分鐘，若零件尺寸合格，才能送到焊裝車間。藍光檢測是常熟工廠獨有的檢測工藝，相比之下，大部分工廠都還在使用傳統的三座標檢測方式，效率遠低於藍光掃描。
要保證衝壓件的高質量，首先得保證模具的高質量，所以模具的日常維護保養非常重要，這也是衝壓車間一項重要的日常工作。
模具在維護保養之後，並不能立即送上衝壓線，而是先會經過伺服試模壓力機的檢查。常熟工廠這臺伺服試模壓力機可以模擬任意一臺伺服壓機的壓力值。模具在這裡試衝的零件只有檢驗合格之後，才能被送到模具庫存區隨時備用。
伺服試模壓力機
合格模具統一送到庫存區隨時備用
在衝壓線的末尾，我發現一個有意思的地方，這個架子上放了從2015年至今，每年所生產的一件樣件。工程師說他們每年都會留下一個無瑕疵的板件作為樣件，拿現在生產出來的板件對比樣件來不斷改善衝壓工藝，提升衝壓件的品質。這種不斷超越自我，持續改善提升的做法值得讚賞。
經歷4000多次的陣痛，車身框架初長成
焊裝車間的主要工作是把衝壓好的各種板件通過焊接、粘接和鉚接等工藝拼合起來。由此可見，焊裝車間的工藝質量將直接關係到車身的質量和安全性。
常熟工廠一共有兩個焊裝車間，其中我們參觀的焊裝一車間共有300多臺機器人，自動化率達到85%以上，只有在一些機械手不便焊接的位置，或者是尺寸較小的零件，才會採用人工焊接。車身焊接分兩個部分：底盤焊接和主拼焊接。其中這個主拼焊接步驟很關鍵，6臺機器人將對關鍵連接點進行焊接。之後待車身框架可以獨立支撐後，再通過20臺機器人對非關鍵點進行焊接。
【底盤焊接】
【關鍵點焊接】
【非關鍵點焊接】
在車身框架“瘋狂”焊接的同時，車身外觀件也在緊鑼密鼓的生產中。我們都知道，相比於鋼材，鋁合金的焊接技術難度很高，所以路虎常熟工廠在製作一些鋁製外觀件和鋁製車身時，採用了自衝鉚接這項拿手工藝，它最初應用於航空製造業，屬於冷連接，全程無飛濺物，比焊接更環保，且強度比焊接高30%。在鋁合金板件連接方面，路虎可以說是得心應手。
焊裝車間的質檢環節就更嚴格了，這裡主要是對焊點質量和總體框架尺寸的檢查。焊接完成的車身框架上共有超過4000個焊點，而且每個焊點都有對應的標號，為了保證每個焊點的質量都符合要求，每天每個車型都會抽出一臺焊接完成的白車身，對所有焊點進行超聲波檢測。一旦發現不合格的焊點，就可以直接追溯到對應的工序，找出並解決問題。當然，如果該焊點是關鍵連接點，而且無法補焊，那麼這個焊接好的車身框架就會被毫不猶豫地報廢掉。
焊點超聲波檢測合格後，還要再抽取一次樣本，進行在線測量和激光雷達檢測，這兩個項目都是利用光學原理，對車身尺寸精度進行檢查，一旦發現車身尺寸有超過0.2mm的偏差，那麼就要將這批零件報廢掉。
【在線測量】
【激光雷達檢測臺】
車身框架完成後，車輛的四門兩蓋和翼子板將會被安裝到車上，變成完整的白車身。由於人工裝配可能存在的誤差，所以這個時候就需要進行Calipri間隙段差測量，用以檢驗每個接縫的縫隙大小和均勻程度，並在屏幕上實時顯示。人工裝配導致的誤差在此環節也被徹底消除掉了。
在所有的質檢項目完成後，完美的白車身就可以進入塗裝車間了。
6層噴漆，車身穿新衣
塗裝車間要先清潔，再通過電泳工藝來增加車身的防腐、耐磨性，最後才能噴塗色漆和清漆。
塗裝車間最重要的工序就是電泳和噴塗。常熟工廠的塗裝車間擁有全球最先進的乾式噴漆系統，可實現高達95%的空氣可循環利用，能節省60%的能源。工廠採用先進的RO-DIP前處理和電泳工藝, 該系統可使車身 360°旋轉，“內腔”前處理和處理液濾掉的效果相比傳統的V型槽電泳段前處理更優，車身瀝得更乾淨，提升清潔度，使含氮磷廢水排放接近零。
【電泳工藝，全旋轉反向浸漬輸送系統】
而且，它還擁有國內首條專用雙色車頂塗裝線，能夠實現12 種車身顏色及5種車頂顏色高端定製，車身面漆共有6層。
【乾式噴漆系統】
【漆面打磨拋光】
在工廠參觀過程中，我們發現塗裝前要裝好車身外觀件，而在總裝線上，這些外觀件又消失了。這是因為在塗裝時為了避免出現色差，需要將車輛四門兩蓋、翼子板這些外觀件與車身同時進行塗裝，塗裝完成之後，再將四門兩蓋拆下，避免來回開關門、搬運零件損傷車漆。
兄弟姐妹大合體，路虎下線嘍！
所有準備好的零件和總成，都將在總裝車間進行合體，變成完整的路虎。
在整個總裝二車間，有一條分裝線引起了我們的注意。由於全新攬勝極光的PTA平臺運用了48V輕混系統，所以總裝二車間也加入了電池分裝線。為了確保電池模塊獲得高質量的安裝，分裝線全部使用伺服擰緊槍來擰緊螺栓。而且MES系統中存儲著每個螺釘的標準扭力值，工人只需要通過防錯系統的屏幕提示，逐個擰緊螺釘，扭力值就會返回到MES系統中進行存儲。
除此之外，全新攬勝極光的全景天幕玻璃也是在總裝車間進行裝配，這裡同樣是全自動合裝線，採用視覺機器人檢查車身位置，安裝好天窗後，視覺機器人再次檢查天窗四周是否安裝到位，確保天窗嚴絲合縫。塗膠機器人帶有自動擦拭膠頭的功能，使用的膠水為十大玻璃膠品牌之一的瑞士西卡膠水。
旁邊工作臺上放置的是SPC測試玻璃，它的作用是檢驗塗膠機器人和膠水是否合格。每天天窗合裝線開班第一時間就對測試玻璃進行塗膠，膠水在2小時左右晾乾，此時檢查膠條寬度和高度是否符合標準，同時每週進行一次壓點測試，看幾個壓點壓力是否均勻。
整個總裝線最重要的一步就是底盤與車身合裝。從空中運輸線輸送的車身和從B1層輸送的底盤將通過RFID射頻碼進行識別，確認車型一致就可以進行合裝了。車身與底盤是通過動態滑柱進行機械定位，而後伺服擰緊槍進行關鍵點連接，再完成非關鍵點連接。
總裝車間的質檢主要是對整車漆面和各種電器的檢查。一旦發現漆面有瑕疵，小瑕疵可通過簡單拋光解決，如果需要破漆重新處理，當破漆面積達到10cm*10cm，該外觀件直接報廢，更換新件。可見路虎對於產品品質的把控真的很嚴格。
在所有裝配工作都完成後，每輛下線的車還要經過轉轂試驗檯的測試，主要測試項目有：加速、剎車、換擋、喇叭、收音機。測試數據會上交到MES系統進行存儲，該數據可保存15年，出現問題隨時可追溯，即便車子在車主手中出現問題，也可以從最初的源頭找到原因。
成為“幸運的”2%，接受深度“體檢”
經過前面的四大生產工藝，一臺完整的路虎就誕生了，但這還不是結束，工廠每天下線的車輛中，將有2%被抽作樣本，送入質量中心繼續進行各種深度“體檢”。
質量中心的深度檢查，目的在於不斷優化生產工藝，提升產品品質。其中包含環境模擬振動臺、淋雨測試、三座標測量等等檢測手段。
雖然在車輛下線時，就已經進行過一次淋雨實驗，但在抽檢過程中，還要再進行一次更徹底的淋雨實驗，以此全面檢驗車輛密封性。淋雨實驗時間為20分鐘，噴淋系統最大可模擬暴風雨的4倍水量，而且測試用水為不含氮磷的廢水，可回收80%。
到達質量中心的商品車，還要經過四柱振動臺的測試，這個實驗室還可以模擬-30℃-80℃環境溫度以及各種路面情況。在這個振動臺上可以檢驗商品車是否出現異響，另外也可以通過振動臺模擬任何惡劣路況，並通過持續不間斷的振動在短時間內完成車輛底盤懸架的大里程耐久度測試，大幅節約了實際道路測試的時間和人力成本。
在質量中心，體積最大的實驗設備就是三座標測量儀。它可以利用探針在車輛表面採集三維座標，還原車輛真實尺寸情況，與設計尺寸進行對比，主要目的也是為了發現總裝過程中的問題，優化生產過程，提高產品質量。
對於一些玻璃和小塊板件的尺寸檢驗，還有另外一種方法，就是利用E-Cube標準車身。它是根據設計圖製作的最為標準的車身，上面有各種夾具，可以通過對車玻璃、翼子板等小板件的夾緊貼合程度，來判斷零件是否合格。
參觀完了奇瑞捷豹路虎常熟工廠的四大工藝車間和質量中心，有兩點讓我感觸頗深：
1. 常熟工廠大量運用多種先進技術，這與路虎品牌和產品所具備的高技術含量如出一轍。例如全新攬勝極光PTA平臺的48V輕混系統就有一套先進的電池分裝線；再比如路虎在車身鋁合金件方面的大規模使用使得其獨特的自衝鉚接成為其焊裝車間的一大特色；還比如塗裝車間為了滿足新車高顏值的要求不妥協，竟然做出了雙色車頂的塗裝工藝。這一系列的先進生產工藝和技術，目的只有一個：打造出同時具備高顏值和黑科技的路虎產品。
2. 在工廠一系列的先進生產工藝和技術背後，更重要的是近乎嚴苛的各種質量控制手段，這甚至體現在每一個生產工藝和環節中。比如衝壓車間獨有的藍光檢測、人工高亮油檢測以及高水平的衝壓模具養護機制；又比如焊裝車間的超聲波檢測、在線測量、激光雷達檢測和Calipri間隙段差測量，檢測手段豐富到近乎繁複；再比如總裝車間裝配完成後進入質量中心又經歷一票各式“體檢”之後才算可以交付給用戶。常熟工廠對每個生產工藝都有這麼多的嚴格質量控制手段，這是我這次來之前所沒能預料到的。
可以這麼說，此次常熟工廠之行，我看到了一個先進的路虎，同時也看到了一個嚴格的路虎。