4S店、汽修業也有環境汙染，做好這些，就不怕！危廢是關鍵

4S店、汽修業也有環境汙染，做好這些，就不怕！危廢是關鍵如廢機油、油漆等

項目組成一覽表

本項目涉及的主要工藝有鈑金、機修、裝配、烤（噴）漆等，保養維護工藝流程基本上與修理工序相同，只是根據該車輛所需要的保養維護程度而相應減少上述部分工序。

1、廢水汙染源

（1）廢水產生環節分析

目前廠區廢水包括生產廢水和生活汙水。生產廢水主要是機修鈑金車間廢水（車間地面沖洗廢水、拖把清洗水以及少量的溼磨廢水）；生活汙水主要是衛生間汙水。

（2）廢水水量及水質分析

項目現狀用水為生產用水、工人生活用水和綠化用水。

①生產廢水

項目生產廢水主要是洗車廢水、機修鈑金車間廢水（車間地面沖洗廢水、拖把清洗水、溼磨廢水）。

機修鈑金車間地面一般都做過特殊處理，地面清潔沖洗的耗水量遠較傳統水泥地面小，車間建築面積1200㎡，機修鈑金車間廢用水250 t/a、廢水產生量200 t/a。主要汙染因子為COD、SS、NH3-N、石油類，其濃度分別為400mg/L、300mg/L、30mg/L、30mg/L，COD產生量8×10-2 t/a、SS產生量6×10-2t/a、NH3-N產生量6×10-3t/a、石油類產生量6×10-3t/a。

項目預計年維護保養車輛2000臺次，按照採用高壓噴霧洗車技術、經過1次清洗工序類比分析計算，每次清洗需用水50L，洗車用水量為100t/a、廢水產生量約為80t/a。汙水水質指標約為：COD：300mg/L， SS：500mg/L，NH3-N：25mg/L，石油類：5mg/L，LAS：5mg/L。COD產生量2.4×10-2 t/a、SS產生量4×10-2t/a、NH3-N產生量2×10-3t/a、石油類4×10-4t/a、LAS 4×10-4t/a。

②生活汙水

本項目建成後職工約50人，無員工宿舍。

生活用水量：0.02t/人·日×50人×360日= 360t/a

生活汙水產生量約300 t/a，主要汙染因子為COD、SS、NH3-N，其濃度分別為300mg/L、250mg/L、30mg/L，則COD 產生量為9×10-2 t/a，SS產生量7.5×10-2t/a，氨氮產生量為9×10-3t/a。

新出臺企業用水不包括單獨計量且生活汙水不與工業廢水混排的生活用水量，廢水排放量不包括獨立外排的廠區生活汙水，因此項目生活汙水和生產廢水必須實行“汙汙分流”。 本次環評根據項目特點和建設地塊環境特徵，建議業主採取如下汙水處理方案：機修鈑金車間廢水先破乳、隔油預處理，和洗車初沉廢水經混凝沉澱、過濾後排入清水池回用於洗車及機修鈑金車間用水；生活用水必需單獨計量，不得和工業廢水混排，生活汙水經化糞池預處理後，要通過專門的生活汙水管進入地埋式汙水處理設施達標處理後，再由經廠東的生活汙水排放口獨立外排。

廢氣汙染源

項目廢氣主要來源於汽車尾氣（包括車間內的汽車檢修試車過程）、燒焊過程中產生的燒焊廢氣、零部件清洗時溶劑汽油揮發產生的非甲烷總烴、噴漆（烤漆）工段產生的油漆廢氣。

（1）汽車尾氣

本項目汽車尾氣來主要自於兩個方面，一是汽車在廠區（車間外）怠速及慢速(5km/h)行駛時排放的廢氣；二是對汽車檢修時在車間內試車過程產生的廢氣。前者由汽車排氣管直接排入大氣，後者則通過車間裝備的集氣罩抽吸後匯入排氣總管，再經車間排氣口外排。根據《環境保護實用數據手冊》和《大氣汙染物分析》等資料，汽車燃油汙染物排放係數如表16所示：

表16 汽車燃油汙染物排放係數

項目年檢測、維修2000臺次汽車，按照平均每臺次車運行用汽油0.5L，汽車廢氣汙染物排放量約為CO：0.169 t/a，NOX：2.11×10-2 t/a，烴類：3.3×10-2t/a。

（2）焊接煙塵

在零部件檢修工序，對於部分受損的車輛進行電、氣焊時，會因使用焊絲而產生少量的燒焊廢氣，其主要汙染物為焊接煙塵。由於燒焊次數與燒焊量要根據需要而定，因此源強較難估算。通過類比調查，正常情況下4S店的鹼性焊絲年用量都很有限，故本項目產生的焊接煙塵量較少。

（3）打磨粉塵

項目採用溼打磨，溼打磨是在打磨塗層的同時用水或其他溼潤劑潤滑，以獲得更光滑的表面並洗掉磨灰，因此產生的粉塵量極少。

（4）油漆廢氣

油漆廢氣主要汙染因子為甲苯、二甲苯和顆粒物。本項目噴漆、烤漆的全過程都是在該廠機械維修車間西南側的密閉烤漆房（也被叫做噴漆房，最確切的描述應為“噴烤漆房”）內進行。公司烤漆房現狀排氣筒5米，本次環評要求提高到15米。

噴漆時工作原理：外部空氣經初級過濾網過濾後（冬季生產時空氣需加熱）由風壓設備送到烤房頂部，再經過頂部過濾網二次過濾淨化後，進入房內，房內空氣採用全降式，以一定的速度向下流動，使噴漆後的漆霧微粒不能在空氣中停留，而直接進入底層出口過濾裝置，從而濾去噴漆過程中產生的過噴漆霧、有害氣體，經處理的廢氣直接從排氣口排出房外。保證室內空氣絕對清新，從而達到安全衛生的工作環境。

烤漆時工作原理：靜止加熱，關閉風源，打開加熱開關加熱，紅外就像微波爐一樣有裡及外的固化漆塗層。因此避免了對流和傳導式烤漆房由外及裡地固化漆吐層造成內裡水分及溶劑通過已固化的吐層表面揮發引起的氣孔，氣泡等缺陷。紅外輻射幾乎對空氣不加溫，因此加熱初期空氣基本靜止，避免了因熱氣流動造成漆面二次汙染。溫度達到預定溫度時停止加熱，當溫度下降到設定溫度以下1～2℃時，遠紅外加熱器自動開機，使烤房內溫度保持恆定。最後當烤漆時間達到設定的時間時，烤房自動關機，烤漆結束。整個噴漆、烤漆過程在電控下完成。

項目每年對200臺次的汽車進行補漆烘漆修理，油漆用酚醛硝基漆，油漆稀釋劑中各種成分配比見表17。

表17 油漆、稀釋劑成分配比表（%）

汽車在完成噴漆後進入烘漆工序，採用負壓吸氣方式對室內空氣進行收集，收集的廢氣經過乾式漆霧過濾後（過濾棉+活性炭，苯系物淨化效率≥80%）送至屋頂排放。噴烤漆房風機的風量一般為20000-30000m3/h（本次環評取值25000 m3/h），按照整車噴漆需油漆3kg，稀釋劑2kg，烘烤全過程1小時完成，計算出油漆廢氣苯系物汙染物的產排情況（汙染源強最大時）：

油漆苯系物廢氣汙染物的量：Q=A1B1+ A2B2

式中：A1及A2——油漆及稀釋劑中的汙染物質量比，具體見表3-6；

B1及B2——油漆及稀釋劑使用量（kg）

根據類比分析，項目漆料的平均利用率85%，顆粒物淨化效率90%（專用噴烤漆房內密封性很強且房間內壁的頂上、地下都裝有過濾吸附材料，漆霧淨化吸收率高）計算出顆粒物產排情況：

經過計算，得出甲苯、二甲苯、顆粒物產排濃度及產排量見下表。

表18 噴烘漆房油漆廢氣小時產生情況

據此分析：噴烤漆工段年耗油漆0.6t/a、稀釋劑0.4t/a，年產生甲苯8.6×10-2 t/a、二甲苯2.6×10-2t/a、顆粒物9×10-2 t/a，年排放甲苯1.73×10-2t/a、二甲苯5×10-3t/ a、顆粒物9×10-3t/ a。

（5）汽油揮發廢氣

零部件清洗時，溶劑汽油的揮發會產生非甲烷總烴，屬於無組織排放。因汽油年耗量波動性強，難以對其進行定量統計，故該部源強無法計算。但根據類比調查，一般4S點維修車間容積較大，同時每次零部件清洗作業消耗的汽油量有限，所以非甲烷總烴對大氣環境的影響不大。

3、噪聲

項目建成後車輛進出時、汽車維修過程整形和組裝等都會產生一定的噪聲，但該廠的噪聲源主要是以下幾處；

（1）空壓設備：烤噴漆需用空壓機送風，項目採用先進的進口設備HPL-20螺桿空壓機，在設備1m處機械噪聲約70dB(A)。

（2）板金工序：主要為錘打金屬時產生的噪聲。短時、不定時發生，瞬時最大噪聲可達到90dB(A)。

（3）機修：在機修車間內的起重設備，供汽車零件檢修、加工使用。單臺設備的機械噪聲為80—85dB(A)。

工程主要噪聲源和源強見表19。

表19 主要聲源的平均噪聲級單位 [dB(A)]

4、固體廢棄物

本項目一般工業廢棄物，如廢車胎、廢部件等，年產生量約25t/a。

維修過程也將產生一些固體危險廢棄物：噴漆過程收集的廢油漆和油漆包裝容器，年產生量約0.15t/a；汽修剩餘的廢溶劑及其包裝物，年產生量約0.35t/a，油漆廢氣處理裝置更換的廢過濾棉、活性炭(少量)，汽修工人在工作中也將產生一定量的廢機油，年產生量約2t/a；維修過程產生含油廢綿紗和噴漆用的廢報紙，年產生量約0.1t/a；含油廢水經隔油沉澱池處理後，每年大約產生水處理油泥約0.4噸。本項目共計產生危廢約3t/a。

生活垃圾產生量按每人0.2kg/d，年產生量約3.6t/a。

建設單位按照固廢分類存放制度，在廠綜合樓一樓分別設置一般固廢間和危廢存貯間，但應注意廠內固廢臨時存貯過程中必須嚴格設立專用“可回收”、“不可回收”、“危險廢物”固廢收集桶，安排專人進行管理，防止儲運不當引發二次汙染。

5、排汙口規範化管理：排汙口是一切排汙單位排放汙染物進入環境的通道，強化排汙口的管理是實施汙染物總量控制的基本工作之一，也是區域環境管理逐步實現汙染物排放科學化、定量化的重要手段。按照《排汙口規範化整治技術要求》（試行）環監【1996】470號、《安徽省汙染源排放口規範化整治管理辦法》等技術要求，一切排汙單位排汙口均應進行規範化管理，故本項目排汙口應按照環保要求規範化設置。

表20 “三同時”驗收項目一覽表