在紡織江湖，有“南溢達，北魯泰”，在紡織業外，很少有人知道溢達的名字，但它的客戶大多都是耳熟能詳的品牌：Ralph Lauren、Nike、Tommy Hilfiger、Hugo Boss、Lacoste、Muji、Nautica，這些赫赫有名的服裝品牌都有著同一個供應商——香港溢達集團。
總部位於香港灣仔港灣道的溢達公司堪稱是中國紡織業界的旗艦企業：其每年為數十個世界知名品牌生產的純棉襯衣超過1億件，每分鐘就有400件襯衫在生產線上完成，位列全球第一。
縫製一件襯衫，需要多少工人？
八年前的廣東溢達紡織有限公司（以下簡稱“溢達”），一條襯衫生產線至少需要43名工人。如今，溢達每條襯衫生產線只需要30名員工，生產效率卻比原來高出了40%。
由於材料的特殊性，全球範圍內在製衣行業實施“機器換人”的實踐寥寥無幾。2010年，溢達開始“摸著石頭過河”，啟動大規模自動化製衣生產技術研究與應用項目，如今，該項目已獲得2016年度廣東省科學技術獎三等獎，正迎來創新效益的爆發期。
“摸著石頭過河”
製衣行業，用溢達卓越工程部高級經理庫萬書的話來講，就是“欺硬怕軟”。由於布料柔軟，如何引進機械手實現面料分層與抓取、實施大規模自動化生產，是全世界的共同難題。即使是發達國家的製衣設備生產商，也不願意耗費高昂的研發成本去攻克這一難題。
在用工成本不斷上升的當下，不斷把工廠搬遷到成本更低的地區，是絕大多數製衣廠的選擇。而溢達，卻選擇了看似最“笨”的方法：2010年開始，成立自動化研發中心，啟動對大規模自動化製衣生產線的研發。
溢達總經理馬偉萍說：“搬來搬去，總歸是一種不可持續的發展方式，我們的目標是提高整個行業的生產效率，而不是一味地搬到便宜的地方來降低成本。”
一批在溢達工作多年的“熟手女工”，迅速轉型成為溢達實施自動化改造的“軍師”。
從一線車板工成長為製衣廠高級經理的張雄顏，目前主要負責對其所轄生產線進行大規模自動化改造。“在生產線上，人越多變數越大，質量也越不穩定。這就需要我們不斷優化設備，降低對個人技能的依賴，讓生產更加順暢。”張雄顏說。
在推進自動化改造過程中，溢達在確保員工收入不受影響的前提下，鼓勵工人根據自己實際操作，不斷提出新的改進建議。“在設備使用初期，幾乎每天都能收到員工提出的改進建議，看到自己的建議得到採納，員工就更加願意學習、思考、參與。”張雄顏說。
馬偉萍認為，溢達的創新基因“橫向到邊、縱向到底”，從管理層到員工，每一個人都願意參與到這項事業中。而溢達設立“創新基金”，目的就是為員工的創新“買單”。
“管理層有試錯的包容度，員工就有積極性，願意去試。”溢達中國區製衣總監許新毅說。
自動化提質創新效益迎來爆發期
2011年，溢達研發出第一臺自動化設備；
2013年，兩條自動化生產線在廣東溢達製衣廠投入使用；
如今，溢達製衣廠梭織部自動化率達到65%，
針織部自動化率達到31%，均是行業內的最高水平。
溢達集團在全球的工廠中，已有近1500臺自動化製衣設備投入使用。
如今，在溢達製衣廠的生產車間，利用機械手臂自動驗針、利用紅外線技術自動裁片、將視覺識別技術運用到製衣與面料生產環節等均已實現。大規模自動化製衣生產技術的突破，為溢達帶來了強有力的回饋。
以縫製袖側為例，傳統的做法需要工人一邊摺疊、一邊縫線、一邊轉動，手、眼、腳互相配合，6名工人互相配合，一天能生產袖側1200件左右。如今，利用溢達自主研發的自動袖側機，2名員工就能實現1800件/天的產能，整條生產線的生產效率比原來高出40%。
伴隨著自動化技術的升級，溢達員工的素質也帶來顛覆性的升級。“以往我們培養一名熟手工人至少需要半年，如今只需要幾天就能‘出師’。”許新毅認為，實施自動化改造的目的是“去技能化”，讓員工從“手巧”變為“心靈”，向技術型人才轉型。
來源：布知道
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