實操案例：生產線平衡分析及瓶頸改善，產能提升39%

現場案例

某企業某條生產線每月的工作天數為22天，正常工作時間每天為8小時，該生產線做A產品有5個工序，第1個工序（裝配1）為28秒，第2個工序（裝配2）為34秒，第3個工序（測試）為31秒，第4個工序（總裝）為40秒，第4個工序（包裝）為24秒），現在客戶給了18000個/月的A產品訂單，該生產線要如何完成任務？

因為每天完不成819臺的任務，該生產線的組長小王找人事部招了1個新員工，讓這個新員工在生產線上5個工序來回幫忙，哪裡做不過來就到哪裡幫忙做。生產部經理不接受小王這種增加人手的做法，要求進行攻關，在不增加人工成本的情況下滿足客戶的訂單需求。

運作思路及具體工作1第一步：明確攻關目的和對象

是否因生產量變動（增產或減產）而進行改善；

是否為了提高生產率、減少作業人員；

改善針對某條生產線、某段工序還是整個流程。

2第二步：測量對象各工序的時間

秒錶法（正常的作業速度，測試20個以上工序時間，取平均值）

3第三步：衡量生產線平衡情況

1、生產線平衡率水準

平衡率<85%，水準差，90%＞平衡率≥85%，良好；平衡率≥90%，屬於優秀

2、客戶需求節拍：

生產線瓶頸工時要小於客戶需求節拍

A產品平衡率

＝生產線各工序時間總和/(瓶頸工時*人員數)

＝（28+34+31+40+24）/（40*5）＝78.5%

客戶需求節拍

＝有效出勤時間／[生產計劃量*（１+不良率）]

＝22*8*3600/18000＝35.2秒

注：瓶頸工時40，客戶需求節拍35.2s

4第四步：明確增值和非增值時間

增值時間：物料加工、產品組裝，質量控制及對產品有利包裝。

非增值時間：包括取料距離大於60釐米，彎腰，走動，物料的質量造成的過程返工缺料的等待，停機，工裝夾具的維修時間，物料和半成品的運輸等。

5第五步：通過ECRS法則改善平衡

在確保人員和物料正常後，採用ECRS法則改善

案例中ECRS法則運用

6第六步：再次衡量生產線平衡情況改善前

改善後

A產品平衡率

＝生產線各工序時間總和/(瓶頸工時*人員數)

＝（31+31+31+34+27）/（34*5）＝90.6%

注：瓶頸工時34，客戶需求節拍35.2s

7第七步：制定改善方案及計劃並實施8第八步：PDCA循環改善

P（Plan）—— 計劃，確定方針、目標和活動計劃

D（Do） —— 執行，實現計劃中的內容

C（Check）—— 檢查，總結執行計劃的結果，找出問題

A（Action）—— 行動，對總結檢查的結果進行處理

成果展示

預裝改善前後產線數據對比

總裝改善前後產線數據對比

瓶頸工位改善（消除不增值活動）

工序2（內膽鑽孔、貼內膽膠片），取料走動遠浪費工時（工時390秒）

改善前

用料盒裝料放置工作區旁，減少走動，製作工作架放料盒，工時280秒

改善後瓶頸工位改善（作業內容調整）

工序1：打導軌（工時343秒/4人），工序瓶頸，其中裝導軌作業工時53秒/臺

改善前

將裝導軌作業調整至工序12（裝門體），工序12工時由原120秒變為173秒，工序1作業工時減少290秒/臺

改善後

後記/通過平衡生產線可以達到的目的：

1、 加快產品流動,減少生產週期。

2、消除工程瓶頸,提高作業效率,穩定產品質量,優化作業流程，減少單件產品的工時消耗，降低成本，提高人均產量。

3、減少工序在製品，真正實現“一個流”。

4、實現單元生產，提高生產應變能力。

5、 綜合程序分析、動作分析、佈置分析，搬動分析、時間分析等方法，減少浪費。