目錄：
一、施工技術準備二、施工組織部署三、施工工藝流程四、質量驗收標準五、常規檢驗試驗六、質量通病防治七、安全注意事項八、紅線相關規定九、特殊砼工程
施工技術準備
➤施工方案
混凝土施工方案應由項目總工組織編制，並組織項目相關人員進行討論和審定，確保方案的正確性和可實施性。
➤技術交底
技術交底應由生產經理組織，由現場工程師編制完成。施工前應分別對勞務管理人員和現場作業人員進行交底，杜絕方案與現場“2張皮”現象。
➤檢驗批劃分：地下室按後澆帶與變形縫劃分；主樓按自然層劃分，單層需要分批澆築時，相應增加檢驗批；所有水平與豎向結構分開
➤澆築前，根據砼配合比通知單，到攪拌站進行開盤鑑定和隨機抽查
➤由技術經理組織現場工程師對模板和支架、鋼筋工程、預埋管件等分項工程進行驗收，合格後方能進行混凝土澆築。
➤現場工程師提前瞭解澆築時的天氣情況，並制定相應的技術措施
施工組織部署
➤班組與交接班安排
砼泵平均泵送量：Q1=QMaxαη
其中：Q1——每臺混凝土泵的實際平均輸出量（m3/h）
Qmax——每臺混凝土泵的最大輸出量（m /h）
α ——配管條件係數，取 0.8-0.9
η ——作業效率，可取 0.5-0.7
經驗數據：標準層一般30m³/h，底板砼40m³/h。
根據現場情況與泵車平均泵送量得出下表數據：
據上表確定砼班組數、每班人數及現場工程師交接班安排
➤確定罐車數和攪拌站
式中：N1—— 砼罐車臺數（臺）
Q1—— 每臺泵的平均輸出量（m³/h）
V1—— 每臺砼罐車容量（m³）
S0—— 砼罐車的平均速度（km/h）
L1——砼罐車的往返距離（km）
T1—— 每臺砼罐車總計停歇時間(min)
注：實際澆築應考慮每臺泵現場預備2輛罐車。
➤區段劃分與澆築路線
區段劃分:根據澆築能力和溫度控制要求合理劃分區段，確保砼澆築的連續性，避免出現冷縫。
澆築路線:按照由低到高、由遠及近、邊澆邊退的原則確定砼澆築路線；同一區域，先澆築豎向結構後水平結構。
全面分層：從短邊開始，沿長邊方向澆築，上層在下層初凝前澆築完。
分段分層：適用於結構厚度不大而面積或長度較大的情況。
斜面分層：斜面分層方案多用於長度較大的結構。
三、施工工藝流程
注：本部分主要內容為普通混凝土施工工藝要點，同時涉及“大體積砼及混凝土超高泵送”相關工藝要求。
➤泵管架設與連接
垂直向上配管時，地面水平管折算長度不宜＜垂直管長度1/5，且≮15m，因場地所限，不能放置上述要求長度的水平管時，可採用彎管；泵送高度＞100m時，應在混凝土泵出料口3～6m處的輸送管處設置截止閥；
垂直向上配管時，地面水平管折算長度不宜＜垂直管長度1/5，且≮15m，因場地所限，不能放置上述要求長度的水平管時，可採用彎管；泵送高度＞100m時，應在混凝土泵出料口3～6m處的輸送管處設置截止閥；
➤砼澆築
1、潤管砂漿應裝在專用灰盆內，用鐵鏟在該澆築範圍內均勻撒開
2、澆築水平結構砼時應在2-3m範圍內水平移動布料，且垂直於模板布料
3、夏季宜在夜間施工，白天應在卸料處和泵管表面採用草袋覆蓋
4、實體厚度≤2m 混凝土工程，宜採用整體推移式連續澆築法；＞2m宜採用整體分層連續澆築
➤砼澆築（柱砼）
➤砼澆築（牆柱節點）
➤砼澆築（分層要求）
澆築過程，應“一個坡度、薄層澆築、循序推進、一次到頂”，坡度按1：6～1：7 控制斜坡面上的混凝土確保外露時間≤45 分鐘。
➤砼澆築（泌水處理）
澆築過程中，泌水和浮漿順澆築面流到坑底，彙集到澆築方向一側，由抽水機抽走；少量來不及排除的泌水隨著混凝土推進被趕至基坑頂部，由模板頂部排出。
當澆築面坡腳接近頂端模板時，改變澆築方向，從頂端往回澆築，與原斜坡交成一個積水坑，並將水及時排除。
➤砼澆築（振搗）
1、快插慢拔：快插可防止上層混凝土振實後而下層混凝土內氣泡無法排出；慢拔則能使混凝土能填滿振搗棒所造成的空洞。
2、搗棒略上下抽動，使混凝土振搗密實，插點要均勻，插點之間距離控制在50cm，離開模板距離為20cm。
3、採用單一的行列形式，不要與交錯式混用，以免漏振，振搗時間要控制在20～30s。
4、上層混凝土應在下層混凝土初凝之前澆築完畢， 並在振搗上層混凝土時，振搗棒插入下層 5～10cm，使上下層混凝土之間更好的結合。
5、為保證插入精度，根據澆築厚度在距振搗棒端部系紅繩，作為深度標記。
6、底板混凝土表層進行二次振搗，待第一振搗完成20-30min並已澆築出一定面積後，在混凝土初凝前進行第二次振搗 。
➤砼澆築（振搗）
1、樑柱接頭處鋼筋過密時，綁紮時適當調整接頭處鋼筋間距，以保證砼順利通過，並留置振搗孔。
2、嚴格控制粗骨料粒徑，選擇適宜坍落度，用Φ30振動棒振搗，並規範操作。
3、雨水、沖洗模板的汙水不得殘留在柱模內，垃圾應及時清理掉。
➤砼澆築（防堵管）
1、料斗內的混凝土應保持在缸筒口上100mm~150mm之間。避免吸入空氣而造成塞管，反之，混凝土太多則反抽時會溢出並加大攪拌軸負荷。
2、泵送過程中，若需中斷泵送，應預先確定中斷澆築部位，中斷時間≯1h。
3、泵送少量混凝土，管道較短時，每隔5min正反轉2－3個行程；停歇時間超過20min、管道又較長時，應每隔5min開泵一次；長時間停泵（超過45 min）且氣溫高，宜將混凝土從泵和輸送管中清除。
➤砼澆築（處理堵管）
1、反覆進行反泵和正泵，逐步吸出混凝土，重新攪拌後再進行泵送；
2、可用木槌敲擊等方法，查明堵塞部位，在管外擊鬆混凝土後，重複進行反泵和正泵，排除堵塞；
3、當上述兩種方法無效時，在混凝土卸壓後，拆除堵塞部位的輸送管，排除堵塞物後，再接通管道。重新泵送前，應先排除管內空氣，打緊接頭。
➤砼澆築（平整度控制）
澆築過程中堅持採用三次抹壓成型工藝，澆築振搗成型後進行第一次抹壓。
混凝土收水並開始初凝時（可以踩出腳印但不下陷為準），用木抹子進行第二次抹壓。
混凝土初凝後終凝前，使用鐵抹子進行第三遍抹壓，封閉其吸水裂縫，最後達到收光的效果。
➤砼養護
1、砼養護應在澆築完12小時內進行，普通砼養護7天，商品砼、大體積砼、抗滲砼養護14天，後澆帶保持28天溼潤養護
2、夏季氣溫高，除了澆水養護外，尚應採取遮蓋措施避免陽光直射，必要時可以用冰水攪拌混凝土，進行預降溫
3、冬季施工時，特別是大體積砼，應採取加防凍劑和覆麻袋等防凍措施，氣溫低於-5℃時，嚴禁採用澆水養護
四、質量驗收標準
五、質量通病防治
標準養護條件：溫度20℃±2℃、相對溼度95%以上、並養護28d.
六、質量通病防治
➤麻面
混凝土表面局部缺漿粗糙，或有小凹坑，無鋼筋外露
➤原因分析
1）模板表面粗糙或清理不乾淨；
2）脫模劑塗刷不均勻或局部漏刷；
3）模板接縫拼接不嚴，澆築時縫隙漏漿；
4）振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分汽泡停留在模板表面。
➤預防措施
1）模板表面清理乾淨；
2）澆築砼前，應用清水溼潤模板，不留積水，嚴密拼接模板縫隙；
3）脫模劑須塗刷均勻，不得漏刷；
4）砼須分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均應振搗至汽泡派出為止。
➤蜂窩
局部酥鬆，砂漿少，石子多，形成蜂窩狀的孔洞。
➤原因分析
1）配合比不準確或骨料計量錯誤；
2）砼攪拌不均，和易性差，振搗不密實；
3）下料不當，沒有分段分層澆築，造成混凝土漏振、離析；
4）模板封堵不嚴，或支設不牢，造成嚴重漏漿或牆體爛根。
➤預防措施
1）嚴格控制砼質量，坍落度、骨料等不合格者堅決不許澆築；
2）下料高度＞2m者設串筒或溜槽，分層下料、分層振搗，防止漏振和過振；
3）基礎、柱、薄壁牆、肋板等應待下部砼沉實後再澆築上部砼，避免“爛脖子”。
➤孔洞
混凝土結構內有空腔，局部沒有混凝土，或蜂窩特別大。
➤原因分析
1）在鋼筋密集處或預留孔洞和埋件處，砼澆築不暢通；
2）砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿；
2）砼中有泥塊、木塊等雜物摻入；
4）一次下料過多，振搗不到。
➤預防措施
1）難於下料的地方，可採用人工攤鋪砼澆築；
2）正確的振搗嚴防漏振，邊角加強振搗 。
3）防止土塊或木塊等雜物的摻入；
4）選用合理的下料澆築順序；
5）加強施工技術管理和質量檢查工作。
➤縫隙夾層
施工縫處砼結合不好,有縫隙或有雜物
➤原因分析
1）澆築前，未認真處理施工縫表面；
2）搗實不夠；
3）澆築前垃圾未能清理乾淨。
➤預防措施
1）砼澆築以前，認真清理模板內的垃圾雜物，並處理好施工縫表面；
2）澆築過程中，要振搗密實；同時防止木塊等雜物掉入砼中。
3）冬期施工時要制定冬期施工預防措施，防止冰雪的夾層。
➤缺稜掉角
施工縫處砼結合不好,有縫隙或有雜物
➤原因分析
1）澆築前模板溼潤不夠，未刷脫模劑；
2）砼養護不好；
3）過早拆除側面非承重模板；
4）拆模時外力作用或重物撞擊，稜角被碰掉
➤預防措施
1）澆築砼前充分溼潤或刷塗均勻脫模劑，澆築後應認真灑水養護；
2）拆除側面非承重模板時，砼應具有足夠的強度；
3）拆模時不能用力過猛過急吊運時，嚴禁模板撞擊稜角；
4）加強成型砼保護。
➤露筋
鋼筋砼結構內部的主筋、副筋或箍筋等裸露在砼表面
➤原因分析
1）澆築砼時，墊塊發生位移或數量太少；
2）砼構件截面小，鋼筋過密；
3）砼配合比不當，產生離析；
4）保護層小或該處砼漏振；
5）澆築前未模板未澆水溼潤，吸水粘結
➤預防措施
1）澆築砼前，認真檢查，保證鋼筋位置及保護層厚度；
2）鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子；
3）若使用木模板，澆築前澆水潤溼木模板。
➤酥鬆脫落
構件表面酥鬆、脫落，表面強度比內部強度低很多
➤原因分析
1）木模板潤溼不夠；
2）炎熱颳風天，砼脫模後，未澆水養護；
3）冬期澆築砼時，沒有采取保溫措施。
➤預防措施
1）注意以上分析的原因
2）砼在特殊天氣下的施工時，應制定特殊的施工措施；
3）加強砼的養護及保溫工作；
4）出現通病後，制定出處理措施。
➤爛根
牆、柱根部混凝土鬆動、不密實，砂漿少石子多
➤原因分析
1）模板根部縫隙堵塞不嚴；
2）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；
3）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；
4）混凝土集中下料，砼離析或石子趕堆；
5）振搗不實；
➤預防措施
1）模板根部堵嚴，外牆柱留老螺桿
2）澆注前先澆50㎝同成分無石子砂漿；
3）攪拌站嚴格控制配合比，澆築過程嚴禁加水；
4）牆柱超過2米分次澆築並設串筒或溜槽，分層下料分層振搗密實。
七、安全注意事項
1、認真做好分部分項工程安全技術交底工作，被交底人要簽字認可2、防護設施變動須經安全主管批准，並採取有效防護措施，作業完後恢復3、澆築時搭好跳板，不得直接踩踏鋼筋；夜間施工要有足夠的照明設備4、嚴禁用塔吊起吊布料機砼泵管輔助布料作業，避免螺栓鬆動5、混凝土養護時，預留孔洞必須按規定設圍欄，並設安全標誌6、已經磨損嚴重及局部穿孔現象的泵管不準使用，以防爆管傷人7、堵管時，不得強行加壓泵送，以防發生炸管等事故8、澆搗混凝土時應戴手套、穿膠鞋，不得站在模板或支撐上操作9、樓面混凝土在澆搗時不要堆積過量，以免引起過載造成模板系統10、拆管道接頭時，應先進行反抽，卸除管道內砼壓力，以防砼噴出傷人
八、紅線相關規定
1、施工縫鑿毛必須在混凝土終凝後進行，並清理乾淨後才能進入下道工序2、樓板砼必須用平板振動器進行輔助振搗；豎向構件拆模後至少養護7天3、必須現場取樣制做試塊，按規範要求進行養護和送檢4、混凝土缺陷必須有專門的、有效的修補方案，並嚴格按方案精心實施。
九、特殊砼工程
大體積砼測溫
➤布點要求
1、以所選澆築體平面圖對稱軸線的半條軸線為測試區，測試區內分層佈置
2、每條測試軸線上，監測點位不宜少於4組，根據結構的幾何尺寸佈置
3、沿厚度方向，須佈置外表、底面和中心測溫點，其餘測點間距≯600mm
4、混凝土澆築體底面的溫度，宜為混凝土澆築體底面上50mm處的溫度
➤測溫管佈置
1、每個測溫點不少於三根，其間距各為100mm 呈等邊三角形佈置，每個測溫孔位置分別設在結構表面－10cm，底面＋10cm 和中心位置；
2、為免砼封堵管，管口高於砼頂面100mm，上下管口採用鋼絲網封堵；
3、測溫管用Φ20薄壁鍍鋅鐵管，測溫完畢用防水砂漿填塞，用鋼筋頭搗實。
自密實砼
➤定義
具有高流動度、不離析、均勻性和穩定性，澆注時依靠其自重流動，無需振搗而達到密實的混凝土。
➤坍落擴展度
自密實砼坍落度大(240mm～270mm)，可用坍落擴展度試驗代替坍落度試驗做混凝土拌合物初步控制用。
➤高拋法施工要點
1、澆築前先澆築100～200mm厚同強度等級砂漿，防止粗骨料回彈；
2、除最後一節，每節柱澆至離頂端500mm處，以防焊接高溫影響砼質量；
3、砼最大傾落高度不宜＞9m，否則應採用串筒、溜槽等輔助裝置；
4、拋落的高度不足4m時，用振搗棒密插短振，管外配合人工木槌敲擊；
5、當混凝土全部澆築完畢後，應噴塗砼養護液，用塑料布將管口封住；
➤頂升澆築法
➤簡介
頂升法利用輸送泵的壓力將自密實混凝土從鋼管柱底部預留的開孔位置連續由下往上擠壓頂入鋼管內，直到注滿鋼管柱的免振搗施工方法，減少了工序環節，降低了勞動強度，加快了施工進度。
1、鋼管柱開孔時割下來的鋼板，應編號保存，以便日後焊接封口時方便；
2、混凝土拌合物運至澆築地點時的溫度，不宜超過35℃；並不宜低於5℃；
3、混凝土從攪拌機卸出到澆築完畢的延續時間不能超過一小時；
3、混凝土從攪拌機卸出到澆築完畢的延續時間不能超過一小時；
第一次澆灌時用於潤滑輸送管的砂漿不得替代混凝土注入柱內；
鋼管混凝土柱頂部必須設置溢流孔或排氣孔。溢流孔截面不小於混凝土輸送管面積,且宜用鋼管接高超過柱頂100mm左右,確保混凝土充滿,待混凝土終凝後將管割掉用高標號水泥砂漿抹平;
由於泵管與頂升口的連接為法蘭連接，對泵管與頂升口的連接方向有要求高，現場需加工8~10個400mm長的短彎管，用於泵管與頂升口的連接。
➤護壁砼澆築
1、護壁砼宜現場集中攪拌，嚴格按配比下料，塌落度控制在6-8㎝為宜；
2、採用人工拌和、人工插搗，護壁模板支好後在模板上口放置一斗笠型蓋帽，砼從井口吊至作業面，通過蓋帽斜邊滑落到位，每節護壁分層澆築；
3、樁護壁應高出地面0.3m左右，護壁每節一般要求1m，在較軟弱的土層內每節護壁的高度宜減少為0.5m，視安全情況而定。
➤樁芯砼澆築
1、混凝土澆築時的坍落度為12～14cm；
2、在澆築前利用第一節護壁上控制標高製作不同的標高控制桿，以便控制澆築時的標高，同時必須考慮樁頂預留100mm厚的浮漿層要剃鑿；
3、對於直徑大於2m的大直徑樁，第一次澆築到擴底部位的頂面，隨即振搗密實，再分層澆築樁身，直至樁頂；
4、樁芯混凝土澆灌時必須留有試件，每根樁至少應有一組試件（每50m3做一組），且每個澆注臺班不得少於一組（每組三件）。
➤特殊情況處理
➤遇流砂：
護壁應採用300-500mm高鋼護筒施工，並隨挖隨檢，隨澆混凝土。對少量流砂的樁位，先將附近無流砂的樁孔先挖深，使其起集水井作用，將樁孔和附近的地下水位降至井底下。
➤遇塌孔
在塌方處，砌磚外模，按設計要求加設鋼筋網，再支鋼內模澆灌築混凝土護壁。混凝土應加速凝劑，加快凝固速度。要保證混凝土密實度，避免滲漏。
➤水下砼澆築
採用垂直導管法，混凝土在重力作用下從導管下口排出。導管採用Ф200-Ф300鋼管。導管下端始終埋在混凝土表面之下。只有第一批混凝土直接與水泥漿接觸。在整個澆築過程中，導管下口應埋於混凝土中0.8-1.2m。導管不能橫向移動，否則將會使泥漿混入混凝土中。每層1m，導管每節長1m，每次拆除一節，可用手動力葫蘆提升導管。加強對導管根部振搗，防止因導管提升造成局漏振。