從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
焊接潛艇鋼板是一項技術要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工藝，但是現代工業對於50毫米以上的鋼板焊接一直是一個不大不小的技術瓶頸，因為焊接相當於在焊縫之間進行一次“鍊鋼過程”，既要保證將兩塊鋼板融合在一起，還要保證焊縫裡面沒有夾渣、氣泡、裂紋...這些缺陷，焊接略薄一些的鋼板還能輕鬆一點，越厚的鋼板則越難以保證質量，焊接完成後也需要探傷，焊接不合格就得返工，否則就是重大隱患。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
焊接潛艇鋼板是一項技術要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工藝，但是現代工業對於50毫米以上的鋼板焊接一直是一個不大不小的技術瓶頸，因為焊接相當於在焊縫之間進行一次“鍊鋼過程”，既要保證將兩塊鋼板融合在一起，還要保證焊縫裡面沒有夾渣、氣泡、裂紋...這些缺陷，焊接略薄一些的鋼板還能輕鬆一點，越厚的鋼板則越難以保證質量，焊接完成後也需要探傷，焊接不合格就得返工，否則就是重大隱患。
機器焊接尚且如此，人工焊接更是難以控制質量（人工焊接佔到總焊接量的3～5%左右）所以，從建造施工的方便角度來說鋼板也不能過厚，會影響到質量的。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
焊接潛艇鋼板是一項技術要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工藝，但是現代工業對於50毫米以上的鋼板焊接一直是一個不大不小的技術瓶頸，因為焊接相當於在焊縫之間進行一次“鍊鋼過程”，既要保證將兩塊鋼板融合在一起，還要保證焊縫裡面沒有夾渣、氣泡、裂紋...這些缺陷，焊接略薄一些的鋼板還能輕鬆一點，越厚的鋼板則越難以保證質量，焊接完成後也需要探傷，焊接不合格就得返工，否則就是重大隱患。
機器焊接尚且如此，人工焊接更是難以控制質量（人工焊接佔到總焊接量的3～5%左右）所以，從建造施工的方便角度來說鋼板也不能過厚，會影響到質量的。
圖片上是著名的瑞典“烏斯維肯”鋼板折彎機，Ursviken船舶工程製造設備在世界上是聲名顯赫的，其製造的巨型“鋼板卷板機”是包括：美國“俄亥俄級核潛艇”、法國“凱旋級核潛艇”...的大直徑耐壓殼體的製造所必須的，而其製造的折彎機對於建造潛艇指揮台也是至關重要的，潛艇要想實現大直徑耐壓殼體，就必須有大型冷加工裝備，但是冷加工的好壞，不但要求有先進的重型設備，潛艇的鋼板也不能太厚了，因為它抗拉強度很高，越高則越難以成型，在卷板機滾壓的過程中搞不好會把卷壓輥別斷了！
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
焊接潛艇鋼板是一項技術要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工藝，但是現代工業對於50毫米以上的鋼板焊接一直是一個不大不小的技術瓶頸，因為焊接相當於在焊縫之間進行一次“鍊鋼過程”，既要保證將兩塊鋼板融合在一起，還要保證焊縫裡面沒有夾渣、氣泡、裂紋...這些缺陷，焊接略薄一些的鋼板還能輕鬆一點，越厚的鋼板則越難以保證質量，焊接完成後也需要探傷，焊接不合格就得返工，否則就是重大隱患。
機器焊接尚且如此，人工焊接更是難以控制質量（人工焊接佔到總焊接量的3～5%左右）所以，從建造施工的方便角度來說鋼板也不能過厚，會影響到質量的。
圖片上是著名的瑞典“烏斯維肯”鋼板折彎機，Ursviken船舶工程製造設備在世界上是聲名顯赫的，其製造的巨型“鋼板卷板機”是包括：美國“俄亥俄級核潛艇”、法國“凱旋級核潛艇”...的大直徑耐壓殼體的製造所必須的，而其製造的折彎機對於建造潛艇指揮台也是至關重要的，潛艇要想實現大直徑耐壓殼體，就必須有大型冷加工裝備，但是冷加工的好壞，不但要求有先進的重型設備，潛艇的鋼板也不能太厚了，因為它抗拉強度很高，越高則越難以成型，在卷板機滾壓的過程中搞不好會把卷壓輥別斷了！
我國湖北“鄂重重型機械廠”製造的8160噸級三棍卷板機，可以卷6.5米半徑的半圓型，兩個6.5米對接在一起就是直徑13米，它也是我國製造13米大直徑潛艇耐壓殼體的關鍵設備。
當然“卷板機”對於鋼板的厚度也是有限制的，≤80毫米以下厚度的鋼板它能很好的加工成型，若是超過了這個厚度它也不能完成，不但完成不了還把鋼板卷的坑坑窪窪，整塊材料就報廢的，經濟損失將是巨大的。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
焊接潛艇鋼板是一項技術要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工藝，但是現代工業對於50毫米以上的鋼板焊接一直是一個不大不小的技術瓶頸，因為焊接相當於在焊縫之間進行一次“鍊鋼過程”，既要保證將兩塊鋼板融合在一起，還要保證焊縫裡面沒有夾渣、氣泡、裂紋...這些缺陷，焊接略薄一些的鋼板還能輕鬆一點，越厚的鋼板則越難以保證質量，焊接完成後也需要探傷，焊接不合格就得返工，否則就是重大隱患。
機器焊接尚且如此，人工焊接更是難以控制質量（人工焊接佔到總焊接量的3～5%左右）所以，從建造施工的方便角度來說鋼板也不能過厚，會影響到質量的。
圖片上是著名的瑞典“烏斯維肯”鋼板折彎機，Ursviken船舶工程製造設備在世界上是聲名顯赫的，其製造的巨型“鋼板卷板機”是包括：美國“俄亥俄級核潛艇”、法國“凱旋級核潛艇”...的大直徑耐壓殼體的製造所必須的，而其製造的折彎機對於建造潛艇指揮台也是至關重要的，潛艇要想實現大直徑耐壓殼體，就必須有大型冷加工裝備，但是冷加工的好壞，不但要求有先進的重型設備，潛艇的鋼板也不能太厚了，因為它抗拉強度很高，越高則越難以成型，在卷板機滾壓的過程中搞不好會把卷壓輥別斷了！
我國湖北“鄂重重型機械廠”製造的8160噸級三棍卷板機，可以卷6.5米半徑的半圓型，兩個6.5米對接在一起就是直徑13米，它也是我國製造13米大直徑潛艇耐壓殼體的關鍵設備。
當然“卷板機”對於鋼板的厚度也是有限制的，≤80毫米以下厚度的鋼板它能很好的加工成型，若是超過了這個厚度它也不能完成，不但完成不了還把鋼板卷的坑坑窪窪，整塊材料就報廢的，經濟損失將是巨大的。
鋼板滾卷完成後還要將它們焊接在一起，圖片上是俄羅斯“基洛級常規潛艇”的耐壓殼體焊接工序流程，先要在中心處“放射狀”的佈置角鋼將鋼板頂起，防止在焊接過程中出現“應力變形”，太厚的鋼板根本非法頂起來。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
焊接潛艇鋼板是一項技術要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工藝，但是現代工業對於50毫米以上的鋼板焊接一直是一個不大不小的技術瓶頸，因為焊接相當於在焊縫之間進行一次“鍊鋼過程”，既要保證將兩塊鋼板融合在一起，還要保證焊縫裡面沒有夾渣、氣泡、裂紋...這些缺陷，焊接略薄一些的鋼板還能輕鬆一點，越厚的鋼板則越難以保證質量，焊接完成後也需要探傷，焊接不合格就得返工，否則就是重大隱患。
機器焊接尚且如此，人工焊接更是難以控制質量（人工焊接佔到總焊接量的3～5%左右）所以，從建造施工的方便角度來說鋼板也不能過厚，會影響到質量的。
圖片上是著名的瑞典“烏斯維肯”鋼板折彎機，Ursviken船舶工程製造設備在世界上是聲名顯赫的，其製造的巨型“鋼板卷板機”是包括：美國“俄亥俄級核潛艇”、法國“凱旋級核潛艇”...的大直徑耐壓殼體的製造所必須的，而其製造的折彎機對於建造潛艇指揮台也是至關重要的，潛艇要想實現大直徑耐壓殼體，就必須有大型冷加工裝備，但是冷加工的好壞，不但要求有先進的重型設備，潛艇的鋼板也不能太厚了，因為它抗拉強度很高，越高則越難以成型，在卷板機滾壓的過程中搞不好會把卷壓輥別斷了！
我國湖北“鄂重重型機械廠”製造的8160噸級三棍卷板機，可以卷6.5米半徑的半圓型，兩個6.5米對接在一起就是直徑13米，它也是我國製造13米大直徑潛艇耐壓殼體的關鍵設備。
當然“卷板機”對於鋼板的厚度也是有限制的，≤80毫米以下厚度的鋼板它能很好的加工成型，若是超過了這個厚度它也不能完成，不但完成不了還把鋼板卷的坑坑窪窪，整塊材料就報廢的，經濟損失將是巨大的。
鋼板滾卷完成後還要將它們焊接在一起，圖片上是俄羅斯“基洛級常規潛艇”的耐壓殼體焊接工序流程，先要在中心處“放射狀”的佈置角鋼將鋼板頂起，防止在焊接過程中出現“應力變形”，太厚的鋼板根本非法頂起來。
美軍弗吉尼亞級核潛艇“北卡羅萊納號”的一個分段，潛艇是分段建造的，最後要合攏在一起，需要再一次進行焊接，有重複前面所說的焊接工序，而合攏焊接則是大部分需要手工操作...如果鋼板太厚了出現質量問題的概率也越高，出現累計焊接誤差或者其他什麼質量問題潛艇就的返工。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
焊接潛艇鋼板是一項技術要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工藝，但是現代工業對於50毫米以上的鋼板焊接一直是一個不大不小的技術瓶頸，因為焊接相當於在焊縫之間進行一次“鍊鋼過程”，既要保證將兩塊鋼板融合在一起，還要保證焊縫裡面沒有夾渣、氣泡、裂紋...這些缺陷，焊接略薄一些的鋼板還能輕鬆一點，越厚的鋼板則越難以保證質量，焊接完成後也需要探傷，焊接不合格就得返工，否則就是重大隱患。
機器焊接尚且如此，人工焊接更是難以控制質量（人工焊接佔到總焊接量的3～5%左右）所以，從建造施工的方便角度來說鋼板也不能過厚，會影響到質量的。
圖片上是著名的瑞典“烏斯維肯”鋼板折彎機，Ursviken船舶工程製造設備在世界上是聲名顯赫的，其製造的巨型“鋼板卷板機”是包括：美國“俄亥俄級核潛艇”、法國“凱旋級核潛艇”...的大直徑耐壓殼體的製造所必須的，而其製造的折彎機對於建造潛艇指揮台也是至關重要的，潛艇要想實現大直徑耐壓殼體，就必須有大型冷加工裝備，但是冷加工的好壞，不但要求有先進的重型設備，潛艇的鋼板也不能太厚了，因為它抗拉強度很高，越高則越難以成型，在卷板機滾壓的過程中搞不好會把卷壓輥別斷了！
我國湖北“鄂重重型機械廠”製造的8160噸級三棍卷板機，可以卷6.5米半徑的半圓型，兩個6.5米對接在一起就是直徑13米，它也是我國製造13米大直徑潛艇耐壓殼體的關鍵設備。
當然“卷板機”對於鋼板的厚度也是有限制的，≤80毫米以下厚度的鋼板它能很好的加工成型，若是超過了這個厚度它也不能完成，不但完成不了還把鋼板卷的坑坑窪窪，整塊材料就報廢的，經濟損失將是巨大的。
鋼板滾卷完成後還要將它們焊接在一起，圖片上是俄羅斯“基洛級常規潛艇”的耐壓殼體焊接工序流程，先要在中心處“放射狀”的佈置角鋼將鋼板頂起，防止在焊接過程中出現“應力變形”，太厚的鋼板根本非法頂起來。
美軍弗吉尼亞級核潛艇“北卡羅萊納號”的一個分段，潛艇是分段建造的，最後要合攏在一起，需要再一次進行焊接，有重複前面所說的焊接工序，而合攏焊接則是大部分需要手工操作...如果鋼板太厚了出現質量問題的概率也越高，出現累計焊接誤差或者其他什麼質量問題潛艇就的返工。
圖片上是“基洛級常規潛艇”艇艏部分的耐壓殼體，橙色箭頭所指那個位置叫做：應力釋放點，也就是耐壓殼體在焊接過程中會出現相互間的“拉扯力”，焊縫越多這個“拉扯力”就會增加，會導致艇體變形，所以要在鋼板上切割出來幾個點，將拉扯力釋放出去，等大部分焊接工藝完成後，鋼板之間受力均勻再將這些切割點補焊完成，而過厚的鋼板是不能進行拉扯力切割點釋放的。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
焊接潛艇鋼板是一項技術要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工藝，但是現代工業對於50毫米以上的鋼板焊接一直是一個不大不小的技術瓶頸，因為焊接相當於在焊縫之間進行一次“鍊鋼過程”，既要保證將兩塊鋼板融合在一起，還要保證焊縫裡面沒有夾渣、氣泡、裂紋...這些缺陷，焊接略薄一些的鋼板還能輕鬆一點，越厚的鋼板則越難以保證質量，焊接完成後也需要探傷，焊接不合格就得返工，否則就是重大隱患。
機器焊接尚且如此，人工焊接更是難以控制質量（人工焊接佔到總焊接量的3～5%左右）所以，從建造施工的方便角度來說鋼板也不能過厚，會影響到質量的。
圖片上是著名的瑞典“烏斯維肯”鋼板折彎機，Ursviken船舶工程製造設備在世界上是聲名顯赫的，其製造的巨型“鋼板卷板機”是包括：美國“俄亥俄級核潛艇”、法國“凱旋級核潛艇”...的大直徑耐壓殼體的製造所必須的，而其製造的折彎機對於建造潛艇指揮台也是至關重要的，潛艇要想實現大直徑耐壓殼體，就必須有大型冷加工裝備，但是冷加工的好壞，不但要求有先進的重型設備，潛艇的鋼板也不能太厚了，因為它抗拉強度很高，越高則越難以成型，在卷板機滾壓的過程中搞不好會把卷壓輥別斷了！
我國湖北“鄂重重型機械廠”製造的8160噸級三棍卷板機，可以卷6.5米半徑的半圓型，兩個6.5米對接在一起就是直徑13米，它也是我國製造13米大直徑潛艇耐壓殼體的關鍵設備。
當然“卷板機”對於鋼板的厚度也是有限制的，≤80毫米以下厚度的鋼板它能很好的加工成型，若是超過了這個厚度它也不能完成，不但完成不了還把鋼板卷的坑坑窪窪，整塊材料就報廢的，經濟損失將是巨大的。
鋼板滾卷完成後還要將它們焊接在一起，圖片上是俄羅斯“基洛級常規潛艇”的耐壓殼體焊接工序流程，先要在中心處“放射狀”的佈置角鋼將鋼板頂起，防止在焊接過程中出現“應力變形”，太厚的鋼板根本非法頂起來。
美軍弗吉尼亞級核潛艇“北卡羅萊納號”的一個分段，潛艇是分段建造的，最後要合攏在一起，需要再一次進行焊接，有重複前面所說的焊接工序，而合攏焊接則是大部分需要手工操作...如果鋼板太厚了出現質量問題的概率也越高，出現累計焊接誤差或者其他什麼質量問題潛艇就的返工。
圖片上是“基洛級常規潛艇”艇艏部分的耐壓殼體，橙色箭頭所指那個位置叫做：應力釋放點，也就是耐壓殼體在焊接過程中會出現相互間的“拉扯力”，焊縫越多這個“拉扯力”就會增加，會導致艇體變形，所以要在鋼板上切割出來幾個點，將拉扯力釋放出去，等大部分焊接工藝完成後，鋼板之間受力均勻再將這些切割點補焊完成，而過厚的鋼板是不能進行拉扯力切割點釋放的。
美軍核潛艇所用的反應堆，如果是過厚的鋼板會增加很大的自身“死重量”，這個“死重量”白白的消耗掉了反應堆的輸出功率，而沒有用在航程和航速上，這個事情就和人一樣，體重300斤的胖子心臟負荷太大，不要說奔跑，就是步行1公里都會氣喘吁吁，而正常體重的人步行5公里沒問題！所以，從潛艇主機的使用方面來考慮，潛艇的鋼板也不宜太厚。
潛艇的潛深問題是潛艇作戰能力方面的一個重要指標，因為潛艇潛航的越深藉助海水的屏蔽作用，敵方的“水聲對抗裝備”就越難以發現，所以各國的潛艇設計和建造專家都絞盡腦汁的研究怎樣才能使潛艇潛的更深一些，鋼材受目前技術的限制似乎再挖潛的能力有限，唯有找到更適合的新材料才行。
從理論上來說，用越厚的相同材質鋼板製造出來的潛艇，它的潛深深度就會越高。但是，潛艇是大型武器裝備平臺，在建造的過程當中各方面要綜合考慮，而過厚的鋼板在加工過程中也是相當困難的，加工越困難的材質越容易出現加工差錯，出現返工延誤服役時間，甚至出現檢查不到的隱患，有可能導致潛艇的使用不安全性。
通常來說，從1960年代初期開始潛艇的鋼板（耐壓殼體）開始使用HY–80牌號，1990年代末開始使用HY–100牌號，HY–130鋼由於加工困難，目前大部分潛艇型號都不使用它，只是作為一種技術儲備材料。
目前絕大多數建造潛艇使用HY–80和HY–100這兩個牌號鋼板的厚度在20～50毫米之間，也就是中板，圖表內超過100毫米以上的厚度是建造航母所用的，美軍“尼米茲級航空母艦”的最早批次也用HY–80鋼建造。潛艇耐壓殼體鋼板/型材（球扁鋼）屬於“低合金高強度”鋼板/型材，各種理化性能指標都很高，按照老百姓的話說：就是這種鋼非常的“又硬又艮”！是很難加工鋼材，它從冶煉開始→爐外精煉→連鑄生產出來板坯→再通過中板軋機軋製出來各種厚度的鋼板→熱處理工序→精整和探傷...打包出廠，是一個大工業標準化的生產流程。
潛艇用鋼板外觀與其它牌號的鋼板在外觀上沒有區別，但是在熱處理工藝上要複雜了一下，淬火、回火、緩冷...這些熱處理工藝一個都能不少。
而對於鋼板性能的最終確定，是熱處理環節，對於鋼板的熱處理工藝，理論上來說厚度越薄處理的效果就越好，因為冷卻的水溫可以迅速的到達鋼板的重心位置，將金屬晶粒的大小和金屬鏈結構固化，達到鋼材的最佳物理/化學指標，這樣才能使鋼材具備強度和耐壓性能。但是鋼板太厚了則很難達到理想的熱處理工藝後的效果，對設備和人的經驗都提出了極高的要求，熱處理這樣重要的工藝流程搞不好直接影響到了潛艇的建造質量。
鋼板超聲波探傷也是重要的工藝流程（潛艇鋼板探傷，要根據鋼板的寬度幾十個探頭排列在一起，共同探傷，目的是提高工作效率），就是要用超聲波穿透力強的特點，探測鋼板內的缺陷，比如：細微的裂紋、極小的氣泡、夾渣...這些缺陷別看很小，但是有一個處在於潛艇鋼板內就會形成巨大的隱患，因為潛艇是要在海水下幾百米深處潛航的，巨大的海水壓力有可能在某處缺陷上形成應力集中！集中點承受不住巨大的應力就會撕裂...造成潛艇的沉沒！“千里之堤潰於蟻穴”就是這個道理。
潛艇探傷也要使用手持式超聲波探傷儀，焊縫探傷是重中之重。
但是，超聲波探傷能力也是有限的，鋼板太厚就會削弱了超聲波的穿透力，有可能探查不到某個缺陷，而這個缺陷有可能隨著鋼板進入到船廠...所以，潛艇鋼板確實不宜過厚。
英國新一代“繼承者級戰略核潛艇”的開工儀式，激光切割器上的那塊鋼板就是耐壓殼體的鋼板，厚度≤50毫米（艙室隔斷允許厚一些），排水量超過15000噸的戰略核潛艇這個厚度的鋼板足夠用了。
潛艇的鋼板進入到船廠之後先要根據“數字圖紙”給它們編碼，也就是根據這個鋼板用在潛艇的哪一個位置，編成像超市“條形碼”那樣的編碼，然後才能根據需要的尺寸進行切割，激光切割機是目前船廠比較先進的加工裝備，由於激光束很窄，能量（熱量）非常集中，在切割時對於切割線附近的鋼板損耗很小，且切割線很平直，是替代“乙炔氣割機”的先進設備，但是過厚的鋼板會嚴重的影響到鋼板的切割進度，對後續的工作流程帶來延遲的影響，同時過厚的鋼板切割也會大大增加能耗，甚至不能保證切割質量，造成焊接時焊縫出現較大偏差。
俄羅斯“基洛級常規潛艇”鋼板切割完畢後，工人要拿“角磨機”對鋼板切割線進行打磨，要將切割線附近的氧化部分磨掉，便於焊接和保障焊縫強度...但這拿著角磨機打磨是非常落後的， 現在先進的船廠都是由“銑邊機”來完成這道工序，就是使用幾十個銑刀頭將切割線“銑切”一遍以到達焊接的要求。
目前船廠對鋼板邊緣處採用斜邊機切削。
潛艇鋼板的焊縫不是我們通常看到的那種直縫，而是先將一塊鋼板的邊緣切削成“＞狀”，兩塊鋼板對在一起就形成了“＞＜狀”焊口，單面呈“V字狀”然後才能焊接，焊縫還要求的一定弧度的“加強高”，焊接完成後焊縫的強度要高於母材的強度！
焊接潛艇鋼板是一項技術要求很高的工作，通常要用到埋弧焊接工藝，但是現代工業對於50毫米以上的鋼板焊接一直是一個不大不小的技術瓶頸，因為焊接相當於在焊縫之間進行一次“鍊鋼過程”，既要保證將兩塊鋼板融合在一起，還要保證焊縫裡面沒有夾渣、氣泡、裂紋...這些缺陷，焊接略薄一些的鋼板還能輕鬆一點，越厚的鋼板則越難以保證質量，焊接完成後也需要探傷，焊接不合格就得返工，否則就是重大隱患。
機器焊接尚且如此，人工焊接更是難以控制質量（人工焊接佔到總焊接量的3～5%左右）所以，從建造施工的方便角度來說鋼板也不能過厚，會影響到質量的。
圖片上是著名的瑞典“烏斯維肯”鋼板折彎機，Ursviken船舶工程製造設備在世界上是聲名顯赫的，其製造的巨型“鋼板卷板機”是包括：美國“俄亥俄級核潛艇”、法國“凱旋級核潛艇”...的大直徑耐壓殼體的製造所必須的，而其製造的折彎機對於建造潛艇指揮台也是至關重要的，潛艇要想實現大直徑耐壓殼體，就必須有大型冷加工裝備，但是冷加工的好壞，不但要求有先進的重型設備，潛艇的鋼板也不能太厚了，因為它抗拉強度很高，越高則越難以成型，在卷板機滾壓的過程中搞不好會把卷壓輥別斷了！
我國湖北“鄂重重型機械廠”製造的8160噸級三棍卷板機，可以卷6.5米半徑的半圓型，兩個6.5米對接在一起就是直徑13米，它也是我國製造13米大直徑潛艇耐壓殼體的關鍵設備。
當然“卷板機”對於鋼板的厚度也是有限制的，≤80毫米以下厚度的鋼板它能很好的加工成型，若是超過了這個厚度它也不能完成，不但完成不了還把鋼板卷的坑坑窪窪，整塊材料就報廢的，經濟損失將是巨大的。
鋼板滾卷完成後還要將它們焊接在一起，圖片上是俄羅斯“基洛級常規潛艇”的耐壓殼體焊接工序流程，先要在中心處“放射狀”的佈置角鋼將鋼板頂起，防止在焊接過程中出現“應力變形”，太厚的鋼板根本非法頂起來。
美軍弗吉尼亞級核潛艇“北卡羅萊納號”的一個分段，潛艇是分段建造的，最後要合攏在一起，需要再一次進行焊接，有重複前面所說的焊接工序，而合攏焊接則是大部分需要手工操作...如果鋼板太厚了出現質量問題的概率也越高，出現累計焊接誤差或者其他什麼質量問題潛艇就的返工。
圖片上是“基洛級常規潛艇”艇艏部分的耐壓殼體，橙色箭頭所指那個位置叫做：應力釋放點，也就是耐壓殼體在焊接過程中會出現相互間的“拉扯力”，焊縫越多這個“拉扯力”就會增加，會導致艇體變形，所以要在鋼板上切割出來幾個點，將拉扯力釋放出去，等大部分焊接工藝完成後，鋼板之間受力均勻再將這些切割點補焊完成，而過厚的鋼板是不能進行拉扯力切割點釋放的。
美軍核潛艇所用的反應堆，如果是過厚的鋼板會增加很大的自身“死重量”，這個“死重量”白白的消耗掉了反應堆的輸出功率，而沒有用在航程和航速上，這個事情就和人一樣，體重300斤的胖子心臟負荷太大，不要說奔跑，就是步行1公里都會氣喘吁吁，而正常體重的人步行5公里沒問題！所以，從潛艇主機的使用方面來考慮，潛艇的鋼板也不宜太厚。
潛艇的潛深問題是潛艇作戰能力方面的一個重要指標，因為潛艇潛航的越深藉助海水的屏蔽作用，敵方的“水聲對抗裝備”就越難以發現，所以各國的潛艇設計和建造專家都絞盡腦汁的研究怎樣才能使潛艇潛的更深一些，鋼材受目前技術的限制似乎再挖潛的能力有限，唯有找到更適合的新材料才行。
蘇聯“塞拉級核潛艇”，目前仍然在俄羅斯海軍服役，目前還有4艘在役，它是採用鈦合金建造的潛艇，在它之前蘇聯有一艘“麥克級核潛艇” （共青團員號）也是採用鈦合金建造的，極限潛深達到了1000米，是世界上潛的最深的核潛艇，很遺憾“共青團員號”在1980年代末的一次事故當中沉沒了...鈦合金核潛艇雖然較好的解決了潛深的問題，可是這種材料價格過於昂貴！並且可加工性能也低於鋼材，由於這兩個原因俄羅斯也沒有繼續再建造鈦合金潛艇，“北風之神”、“亞森”...等新型核潛艇又採用鋼材建造。
潛艇是現代大工業的產物，它就是一種高度複雜的工業製成品，既然是工業品就需要考慮各方面的綜合性能，而不僅僅是考慮到一個潛深的問題，對於建造潛艇用的的鋼材來說要從：生產量和可加工性能方面考慮，不宜批量生產和加工困難的鋼材不能用在潛艇的製造上，這個兩個因素是不能保證潛艇建造質量的，所以不能簡單的認為潛艇的鋼板越厚就越好。