通用電氣 CEO 16年努力 終成工廠數字化先驅

來源：物聯之家網（www.iothome.com）

工業4.0(Industry 4.0)倡議以網絡科技改變工業生產，雖然是2010年代才興起的構想，但通用電氣(GE)的CEO Jeff Immelt從2001年就任起，便推動GE的IT科技應用與數字化，2016年正式推動其構想、卓越工廠，在全球設立7個模板工廠，進行各種測試。

現在講到數字化工廠、物聯網、工業4.0等概念，大家都會想到的是工具機與工業用機器人等自動化生產設備，以IT科技進行數據收集分析與控制，提升運作效率；但是在人力作業這一段，一般比較少著墨，日經產業報導表示，這正是GE卓越工廠概念的重點之一。

GE概念範本工廠之一為美國賓夕法尼亞州匹茲堡北方的格羅夫城(Grove City)的柴油引擎再生工廠，是將舊柴油引擎拆解檢查，個別修理後重新組裝，有不少拆解過程必須純靠人力作業，在此GE引進日本人工生產線的防呆(Poka-Yoke)概念，加上物聯網技術，就是人力作業數字化的重點。

比方拴上螺栓時，如果扭力沒有到達某個水平，就是螺栓沒拴緊，這是引擎故障的重要原因之一。過去是否拴緊只能靠手感，後來在電動工具上安裝傳感器，只要扭力到達一定水平，工人面前的LED燈就會亮，這就是人力作業數字化的範例之一。

不過，GE比日本方面更進步的部分，比方在汽缸等引擎內部零件測量內徑與磨損程度時，日本方面是以人工目視確認測量數據後，將測量數據輸入計算機；GE則是系統自動讀取數據，並透過藍牙無線網絡，立即將數據傳到雲端數據庫。

這套系統的優點，首先是減低數據的人工輸入誤差，以及簡化數據傳輸整合，而且數據自動傳入，便可利用數據傳入時間間隔，分析出不同程序的耗時，格羅夫城工廠廠方表示，每個工人的每日耗時可因此縮短60分鐘；另一方面，這些數據也可以用在生產線與產品設計改進上，這是傳統生產線無法辦到的事。

GE在工廠與產品上應用傳感器及自動控制系統，以便提高生產線效率與產品可靠性，可回溯到1970年代，可說是全球最早引進現代物聯網概念的製造廠；在自動化生產線的數字化以外，同時還有人力作業的數字化概念，以及全套自力研發的系統，整體作為相當值得外界參考。

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