花了兩年時間，台州耐奇鞋業有限公司自主研發的智能柔性產線最近被放進了車間進行試生產。“這條流水線集中了刷膠、貼底、壓合、打粗等多個環節，用機械手代替人工，將原本需要50多個人的生產環節減少到只需要15個人，大大節省了人工成本。”耐奇鞋業總經理阮春暉說。
隨著企業招工越來越難，人工成本越來越高，和其他行業一樣，鞋企也開始探尋“機器換人”之路，對傳統的製鞋工藝和流程進行全面改造，提升企業競爭力。
"花了兩年時間，台州耐奇鞋業有限公司自主研發的智能柔性產線最近被放進了車間進行試生產。“這條流水線集中了刷膠、貼底、壓合、打粗等多個環節，用機械手代替人工，將原本需要50多個人的生產環節減少到只需要15個人，大大節省了人工成本。”耐奇鞋業總經理阮春暉說。
隨著企業招工越來越難，人工成本越來越高，和其他行業一樣，鞋企也開始探尋“機器換人”之路，對傳統的製鞋工藝和流程進行全面改造，提升企業競爭力。
“機器換人”提效率
耐奇鞋業這兩年在設備上投入了不少。“比如，我們引進的自動下料機，一個人能抵原來5個人，不用人工衝床，電腦就能自動控制下料。我們還購入4臺前幫機，花了100多萬元，刷膠、烘乾、前幫幾道工序能一次性進行。還有我們的流水線中段，全部採用電腦控制，溫度一旦過高或者過低，就會自動停線，報警提醒。而以前，這個環節的溫度都是人工調整的，導致有時候鞋底和幫面的黏合度出現瑕疵，容易脫膠。”阮春暉說。
而更多的企業則是換上了成本不高卻實用的電腦羅拉車。
前兩年，比迪體育就花了200多萬元，用電腦羅拉車替換傳統的高頭車。“以前高頭車都是用雙腳踩的，很累，現在電腦羅拉車是自動進行的。最重要的是，新的設備還能自動斷線。”該企業負責人說，這幾年，鞋子質量在市場競爭中佔據越來越重要的位置。以前使用高頭車時，都是一人發一把剪刀，剪斷線頭，然後用吹線機將不均勻的線頭吹得均勻，現在換上電腦羅拉車後就不用擔心線頭長短不一了，因為會自動斷線。“不僅如此，電腦羅拉車的生產效率和以前的高頭車比，起碼提高了20%，人工也減少了上百人。”
福德隆已完成了車間所有老式針車的更換，共投入三四百萬元，購入了300多臺電腦羅拉車。該企業負責人朱富德感慨，電腦羅拉車較受企業歡迎，之前他們想更換時，就發現到處都買不到電腦針車，因為企業都在搶購。“我們花了兩三個月的時間，才買到這300多臺針車。”
石夫人鞋業這幾年也更新了不少自動化設備，從中減少人工成本。“像自動幫機、電腦羅拉車等，我們基本上都已經替換了。”負責人吳瑩瑩說，五六年前，就有人過來推銷自動化設備，但當時還沒這個概念，拒絕了他們。這一態度，在2016年左右發生了變化，她現在覺得這些自動化設備真的很好用。“現在流水線上能用機器代替的，我們都用機器了，比如鞋底環節，以前要十幾個人，換上自動化設備後，只需要4個人。還有電腦羅拉車，我們從2016年開始逐步購入，到2017年，整個車間都換上了電腦羅拉車，生產效率提升了不少。”
“如果不投用自動化設備，可能連員工都留不住，因為自動化設備操作方便，效率也高，他們生產的量會比使用傳統設備時更多一點，拿到的工資自然也會多一點。”寶利特鞋業相關負責人說，所以如果車間裡還是傳統設備，員工可能會跳槽去別的工廠。
這兩年，寶利特每年都會投入一兩百萬元用於設備更新，比如，最近他們車間就換上了兩三百臺電腦羅拉車和5臺前後幫機。“光前後幫機就投入了100萬元。”這位負責人說，“這些設備也是這幾年溫嶺鞋企換得比較多的，非常實用，而且成本也能承受。”
自主研發流水線，減人70%
除了小型設備，阮春暉從前年開始與國內江蘇、臺灣及意大利的3家公司合作，組建了一個十幾人的技術團隊，研發智能柔性產線。“智能製造是這幾年的熱門話題，鞋業人工越來越難招已經是不可逆轉的局面，如何解決這個難題，我想到了用機械手來代替人工。”他說，這3家公司裡，意大利公司負責刷膠、噴膠環節的流程優化，臺灣企業負責機械手方面的內容，而江蘇的公司則負責將流水線整個環節聯動起來。“整條流水線的研發，我投入了2000多萬元，現在已經進入試生產狀態。”
阮春暉說，耐奇也面臨著招工難的困境，所以這兩年一直在思考減少人工的方法。他曾在國外看到過類似的流水線，但是成本太高，一條要1300多萬元，而且每小時只能生產100雙左右鞋子。回來後，他就開始考慮自己生產這條流水線，直到今年才研發成功。
他介紹，這條流水線已進行半個多月的跑線測試，他們不斷髮現問題並改進問題。“這條流水線能將工人從原來的52人減少到現在的15人，如果按一年5萬元的工資算，一年能為企業節省近200萬元的人工成本。”阮春暉說，“通過智能流水線，每小時能生產180雙左右鞋子。”
此前，有很多企業在擔心，流水線生產未必能真正在鞋企落地，畢竟鞋業有其特殊性，鞋子款式多、碼數多，變化也多，流水線生產是否能適應這種變化？
對此，阮春暉也考慮到了。“以前一些不成熟的流水線是有不能混碼生產的問題，所以我們在研發時就考慮到了這個問題，並通過改進技術解決了這個問題，只要在程序上輸入碼數和數量，流水線就能生產，這也是我們將其定義為‘柔性’的原因之一。”他說，通過改進技術，他們不再需要價格昂貴的鞋楦（一兩千元一雙），只需要普通的鞋楦就能生產，這裡的成本也能節省不少。
他告訴記者，第一代的智能柔性產線在試生產完成後就會投入市場，而升級版的第二代也已經提上了日程，將在一代機的基礎上加以完善。“在定價上，我們的產品會比國外同類產品便宜很多，如果企業效益好，兩年多應該就能回本。”
政策鼓勵鞋企換上智能“新裝”
“製鞋業近年來因行業產能過剩、成本上升、附加值低等因素陷入困境，處於產品優化升級和產業結構調整的關口。為提高鞋企勞動生產效率，提升產品質量，加快產業轉型升級，我市大力推動製鞋業‘機器換人’。”市經信局相關負責人表示，2015年，我市出臺了《溫嶺製鞋行業“機器換人”推進機制創新實施意見》（溫政辦發〔2015〕41號），對製鞋行業“機器換人”的示範項目進行資金補助。2017年，我市出臺的產業轉型升級政策中，將鞋業技改項目補助金額較一般技改項目提高了一倍，准入門檻降低一半，鼓勵引導鞋企運用智能製造技術和自動化裝備加快改造提升。
去年，我市又出臺了《關於扶持鞋業企業提檔升級的十條政策》，其中一條就是支持企業技改升級，對經備案登記（核准）且當年購置設備實際投資額達100萬元以上（單臺設備1萬元以上）的鞋業企業，分檔給予設備投資額一定比例的補助。其中，200萬元以內部分按6%補助，200萬元以上部分按10%補助，500萬元以上部分按15%補助，1000萬元以上部分按20%補助。
2018年以來，我市鞋業“機器換人”蔚然成風，全市鞋業實施“機器人+”技改項目100個，其中22個示範項目投資5700多萬元，全員勞動生產率同比提高10%。而今年上半年，我市又有8個項目涉及近1500萬元投入鞋業“機器換人”。
“如今，《關於扶持鞋業企業提檔升級的十條政策》升級版正在制定中，將在原有的基礎上進行完善，希望能夠更好地助力鞋企轉型升級。”該負責人說。
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